Vélomobile et impression 3D

pf26 a écrit:

pas évident de recycler le carbone/epoxy actuellement

C'est clair que du point de vue écologique il y a d'autres alternatives avec des soies naturelles, des fibres de lin et des résines "naturelles", etc.

Le gain dans le moulage est surtout au niveau temps par rapport à l'impression 3D, Ce temps peut pour l'élaboration du master être élevé, mais pas en production ce qui favoriserait un procédé par moulage.

Yoplait, je ne vois pas bien le sens de ta remarque : il me semble que le temps d'impression ne peut pas être comparé à un temps de fabrication par stratification, puisque dans le premier cas, la machine tourne seule, et dans le second, il faut de la main d'oeuvre. Évidement, en construction amateur, le temps passé ne compte pas de la même façon !
Globalement, si on arrive à imprimer des carrosseries personnalisées à quelques centaines d'euros, ça me semble pertinent, au moins pour ceux qui préfèrent tapoter sur un clavier que manipuler les résines et composites.. et peut-être aussi pour ceux qui manquent de temps ou pour faire un master.
Mais peut-être que ça n'intéressera pas grand monde, et on s'orientera alors vers d'autres applications. Je crois que ça ne manque pas.
Pierre

1 imprimante >>> 200 à 400 heures d'immobilisation pour faire un carrosserie (+ la place occupée)

1 moule  >>> immobilisation pendant 10-20 heures (stratification et polymérisation) (+ la place occupée + la main d'oeuvre)

Dans le même temps, avec la même place occupée, tu peux sortir entre 10 et 40 fois plus de pièces.

De plus une imprimante 3D de cette taille coutera un peu plus cher qu'un pinceau et un rouleau débulleur (pour la technique la plus couteuse en MO).

Après bien entendu il faut les vendre dans la foulée pour ne pas avoir un stock à gérer avec la location des locaux que ça implique  

Je ne peux pas trop commenter question stratification, car je n'y connais rien.
Pour ce qui est de l'impression, actuellement 50g/h, ça fait plutôt une 100aine d'heures par carrosserie, et l'objectif est de faire 3-4 fois plus rapide à moyen terme. Chaque technique a son avantage, le principal pour la 3D me semble être de pouvoir personnaliser relativement facilement chaque pièce.
Peut-être que l'impression de pièces à stratifier, moins volumineuses (comme le fait Carbon Arrow sur un autre post) est à développer en priorité ?
Pierre

Exemple d'utilisation d'outils modernes pour créer un master de velomobile :

1ère étape : scan de la maquette au 5ème
http://velomobiel.wordpress.com/2014/07/07/maken-van-de-plug/


2ème étape : fraisage du master à l'échelle 1
http://velomobiel.wordpress.com/2014/07/15/maken-van-de-plug-2/

Bonjour Pf26,

Question:
La pièce réalisée est-elle à l'échelle 1 ?.

A+, Willy.

Willy, la pièce a été faite à l'échelle 0,4.
Je pense faire une partie avant de vélomobile à l'échelle 1 d'ici peu, disons fin septembre, le temps de quelques vacances et d'autres priorités...
Pour l'anecdote, la pièce en PLA a été laissée derrière un pare-brise de voiture en plein soleil durant plusieurs jours. Elle s'est déformée sous son propre poids (faible).. Donc il faudra peut-être trouver une matière qui tient mieux la température.
Pierre

Sympa comme projet!
Ca chauffe dur derrière une vitre de voiture. Il faut des plastiques qui tiennent plus de 100° en continu et qui sont souvent chargé.
Le PVC ne tient pas bien en température et pourtant, je n’ai jamais vu de tube se déformer tout seul en extérieur en plein soleil.
Donc je pense que le test de la vitre de voiture est peut-être un peu sévère.

Ca va être difficile d’aller vite sur une grosse machine…il faut probablement une tête qui fait la surface extérieur tous les 0,1 et une autre qui fait du remplissage tous les mm.

L'essai était sévère, mais pas intentionnel... D'un autre coté, si un jour je fabrique une carrosserie à la demande, je ne souhaite pas qu'un client me la ramène tordue et déformée par la chaleur..

Cela dit, il y a une telle abondance de matières plastiques, que je doute que l'on ne trouve pas un compromis valable (peut-être proche du nylon, un peu plus difficile à extruder, mais on devrait y arriver).
Pour la vitesse, la machine est grande mais la partie en mouvement est légère. On est limité par le débit d'extrusion.
Je pense que même avec la vitesse actuelle, on peut fabriquer des carrosseries. La question est surtout de passer du temps pour créer des formes, inclure les points d'attache, optimiser les épaisseurs et renforts...
Je n'ai malheureusement pas le temps actuellement, alors ça attendra un peu... malheureusement.
Pierre

Il faudrait essayer le PC, ça me semble le meilleur matériau pour une carosserie imprimé.
http://www.orbi-tech.de/shop/3D-Filamente/PC/3-mm-PC:::72_78_94.html

Edit: le lien que j'ai mis n'est pas du polycarbonate...
Cette bobine semble en être mais est-ce bien extrudable???
http://www.orbi-tech.de/shop/Plastic-Welding-Rod/PC/PC-Welding-Rod-3-mm-on-spool-Transparent::284.html

Quelques infos en anglais ici
En gros, très sensible à l'humidité, sa transparence est altérée, assez toxique, température élevé si on veut aller vite.
Il doit y avoir de la mise au point...

Les grandes marques (Giant, Merida etc..)  réalisent des noyaux pour draper le carbone et assurer un compactage parfait dans les formes complexes. La vessie en PE passe dans les noyaux.


D'autres marques utilisent des noyaux creux complets comme Felt:

bonjour à vous tous  
je suis votre discussion depuis peu , et je m'y intéresse de plus en plus  
comme Willy , je me suis fait un master .  mais tout à la main et en "plein" : temps passé plus de 1000 heures  
si je suis intéressé par une coque de VM toute faite avec un symétrie parfaite sur un croquis/forme de ma conception ? je signe de suite  

mais !!!! y'a toujours un mais !!

- quel serait le prix de revient d'une coque ?
- sera t elle suffisamment costaud pour supporter la chaleur de la polymérisation ? que ce soit pour la réalisation d'un moule ( pour faire une partie d'un moule qui en comporte 3 il m'a fallu 1 semaine/partie . le temps de séchage est important et le nombre de couches lui aussi : 10 couches de 300 grs ) ou de stratifier directement dessus .
- doit on être un as informatique pour créer un fichier 3d d'un plan de VM ? ( je suis une bille en informatique )

par contre stratifier du carbone : j'aime bien  

Salut,
Merci pour les liens avec les filaments variés. L'offre s’accroît très rapidement. Je vois du PLA dont la température de ramollissement est plus élevée, et bien d'autres possibilités à essayer.

Pour la fabrication, il faut prévoir je pense:
1- une phase de conception 3D des formes (en surface ou peaux fines seulement), soit avec un logiciel adapté, et/ou par scanner 3D
2- un traitement pour ajouter une seconde peau légèrement écartée et générer un motif (rapide à fabriquer, dont probablement pas de nid d'abeille basique) pour relier ces peaux et créer la rigidité nécessaire.
3- un retour au logicel de conception 3D pour ajouter les surfaces des bords qui manquent, et ajouter les détails, points de fixations..
4- ensuite utiliser un logiciel "slicer" qui découpe en tranche et calcule les déplacements que fera la machine (cette partie existe déjà), puis fabriquer en réel.

Si quelqu'un a le temps de faire les points 1 et 3, je pourrais m'occuper du reste (pas avant un mois cependant, et si quelqu'un a des idées pour le point 2, c'est avec plaisir que j'échangerais). Et s'il en sort une bonne pièce, je peux la fournir au prix de la matière (env. 30E/kg). Le but est d'acquérir de l'expérience, de valider le principe.
Si tout va bien et qu'un service de fabrication peut être proposé (pas par moi, mais un ami qui souhaite se lancer), cela pourrait coûter de l'ordre de 0.05-0.10Euro/cm3. C'est un ordre de grandeur à vérifier, et cela n'inclus pas de conception.
Perso, je suis plutôt dans l'idée au départ de faire directement des carrosseries légères, mais il est envisageable de fabriquer une pièce qui serve de moule (positif ou négatif) pour stratifier - on devrait pouvoir tenir en température, mais la question principale est de savoir quelles épaisseurs/renforts il faudra et donc quel poids/volume/prix cela implique pour la fabrication... bref, si ça vaut le coup.

La priorité me semble en effet surtout de trouver quelqu'un qui dispose des outils informatiques et des connaissances techniques pour sortir des fichiers 3D de carrosseries, de préférence laissées ensuite libre d'utilisation par qui souhaite les adapter à son projet.  Avis aux amateurs.
Pierre

siliconmollet a écrit:

je suis votre discussion depuis peu , et je m'y intéresse de plus en plus  
comme Willy , je me suis fait un master .  mais tout à la main et en "plein" : temps passé plus de 1000 heures  
si je suis intéressé par une coque de VM toute faite avec un symétrie parfaite sur un croquis/forme de ma conception ? je signe de suite  
- quel serait le prix de revient d'une coque ?
- sera t elle suffisamment costaud pour supporter la chaleur de la polymérisation ?

Je pense que pour faire un moule de VM, la solution classique avec la fraiseuse CNC me semble la meilleure option.

Bonjour,

Reproduction d'une Honda CB 500 échelle 1, avec une Ultimaker dont le volume de travail est limité.

A voir:

https://www.youtube.com/watch?v=3f_sf-Nabrs

A+, Willy

Quelle patience, toutes ces pièces. Pfiooouuu!!
J'aurai préféré voir mon Norton, mais ne boudons pas le plaisir de revoir une machine de notre jeunesse.

Mon métier c'est la CAO, j'ai les logiciels adaptés, et je veux bien vous aider à modéliser des pièces, des carrosseries.

Le seul hic c'est le temps que j'ai à y consacrer, j'avais envie de modéliser mon go-one pour faire des simulations d'aérodynamique et de résistance du chassis vis à vis de l'assistance électrique, mais je n'ai quasiment pas avancé...

Mais je veux bien essayer si cela peut vous dépanner.

Bonjour,
C'est toujours plus long que prévu ce genre de projet, mais maintenant, ça avance :
https://vimeo.com/124189013
La machine est opérationnelle, et il ne reste plus qu'à l'alimenter avec des beaux fichiers GCodes...

Donc normalement, je devrais pouvoir montrer au moins une carrosserie avant "entière" au Spezi 2015.

Je n'avais pas répondu à la proposition de go-one évo, mais ça m'intéresse d'échanger avec des gens qui maîtrisent la CAO, car ce n'est pas mon domaine. Le pb est également pour moi de disposer de temps. J'espère pouvoir prendre contact plus tard.
Il y a plusieurs problématiques :
- concevoir ou copier des formes de carrosserie
- ajouter une deuxième paroi et des renforts intérieurs optimisés pour être faciles à imprimer
- ajouter des éléments à l'ensemble (rétros, phares...)
- utiliser un logiciel (slicer) permettant de générer le GCode (=fichier décrivant des parcours de l'imprimante pour réaliser la pièce, c'est à dire les déplacements X, Y Z, et extrusion)

A+
Pierre

Que dire , sinon waow .... j'imagine les heures passées devant ton écran , mais là on frôle le rêve... Toutes les formes son imaginables et réalisables .
Il ne resterait plus qu'à strartifier l' intérieur et ext pour avoir une pièce finie .
L'âme serait elle assez rigide ?
Bravo ,bon courage , on attends la suite avec impatience .

superbe
si je comprends bien cette pièce finie devrait peser 2kg ?

Bonsoir Pierre,

Je suis le développement avec grand intérêt.
Superbe travail.  

Mais je reste convaincu que cette fabrication n'est utile que pour réaliser des masters d'excellentes qualités.

Reste des questions:
1/. le poids, plus important que le stratifier ?.

2/. Résistance mécanique? le modèle 3d actuel (sandwich)est de type Unidirectionnel.
    La tension entre les strates est-elle suffisante pour encaisser,torsions, flexions, vibrations sans délaminage?.

3/. la finition même très fine n'est pas une finition carrosserie tel que nous connaissons.
    Reste dans le meilleur des cas la mise en primer+ ponçage et peinture.

Bonne continuation, j'espère te rencontrer au Spezi.

A+, Willy.

C'est quoi cette imprimante de dingue ? Du DIY ?

bonjour Paerly,

Juste une imprimante plus grande que le standard.  

Qui peu le plus peu le moins.

A+, Willy.

Salut,
Merci des encouragements. Effectivement, c'est du boulot, à la fois pour l'imprimante, et pour les fichiers de déplacement machine.
L'imprimante est le premier proto conçu l'an dernier avec un ami qui l'a réalisée, qui en commercialise maintenant une version améliorée. www.mega3d.fr
Les soucis de conception sont un peu plus que proportionnels à la surface, par exemple pour assurer que le chariot se balade au dessus du plateau chauffant, à une hauteur très précise. Et il faut aller relativement vite (ici environ 5 fois plus qu'une petite machine de base)

Mais j'ai eu une mauvaise surprise au réveil ce matin: un amas de fil fondu au dessus de ma carrosserie. Le filament a du se coincer (j'ai compris pourquoi après car je l'ai vu faire) un bon moment, laissant filer des couches sans extruder, puis a repris, mais dans le vide comme le plateau était descendu..
J'ai pu à peu près nettoyer et relancer, mais ça laisse des traces :


Depuis, ça a monté.



J'ai modifié les 2 derniers centimètres de fichier pour solidifier, car je veux terminer avec une toile plane "décapotable" façon "jupe de kayak". Le motif est un Nid d'abeille, avec une couche pleine chaque 5mm.
C'est solide, mais plus lourd et 4 fois plus long à imprimer.
https://vimeo.com/124337141

Pour le poids, ce sera plutot 3kg. J'espère à terme réduire à moins de 2 (parois plus fine)
L'idée est que ce soit rigide et solide sans post-traitement. Mais ce n'est pas gagné (surtout pour ce premier essai)
Effectivement, on peut faire des masters, des moules.. reste à voir si on est compétitifs avec les techno habituelles comme la découpe de mousse par exemple..
Bref, du rêve à la réalité, il y a encore un peu de chemin (heureusement) !

Pierre

C'est quand même ultra prometteur!
merci Pierre