Châssis en Epoxy-Lin ou Epoxy-Chanvre

J'ai lu un article wikipedia sur les composites et je cherche une solution semi écologique pour produire des cadres. Bon il y a le classique Epoxy-Fibre de verre et je rejette totalement l'Epoxy-Carbone.
Le véhicule solaire Swisspirit sera en chanvre, ça mérite réflexion.

Reférences:

1) http://fr.wikipedia.org/wiki/Mat%C3%A9riau_composite

2) http://www.world-solar-challenge.ch/

3) http://www.futura-sciences.com/fr/sinformer/actualites/news/t/physique-1/d/chanvre-des-plastiques-composites-a-base-de-fibres-vegetales_8276/

4) http://www.infochanvre.ca/pour-tous/fibre-industrielle.ihtml

5) http://www.inaro.org/download/caract_chanvre.PDF

6) http://www.ifremer.fr/docelec/doc/1992/acte-1078.pdf

Cette phrase me plait bien : Ref 6) "Le module en compression peut être inférieur de 15% au module de traction". Ceci pour une poutre en carbone.
Et aussi ref 6) "La paroie d'un tube composite de section elliptique 300*150mm est de l'ordre de 6mm".



En prenant une échelle 1/3 celà donne une ellipse de 100 x 50 mm avec une paroie de 2 mm. Ce qui correspond aux dimentions du maître couple d'un cadre de vh.
Comme le cadre à une âme en mousse dure de STYROFOAM, je réduis encore l'épaisseur d'un tiersdu à la diminution du risque de flambage du au maintien de la mousse. Ce qui donne une paroie de 1.7 mm. Ce qui correspond encore mieux à l'objectif poids.

A ce stade il faut penser poids final du cadre, Je prend 3 kg car mon cadre en fer de trike à un poids de 4.2 kg et que le gain de poids des composite est de 30%, j'admets aussi une longueur de 2 mètre, c'est un modèle pour estimation, cas du trike, je prends simplement une poutre droite en lieu et place du cadre réel. Un composite à une densité de 1'500 kg/m3. La poutre à un périmètre de 0.25 m. 0.25 x 2 m = 0.5 m2. Le volume est de 3 kg / 1500 kg/m3 = 0.002 m3. L'épaisseur vient alors de 0.002 m3 / 0.5 m2 = 4 mm. Voilà une chose de résolu mon cadre en fer est deux fois trop lourd. Il faut prendre une masse de 2 kg pour le cadre en composite. Après recalcul ça donne 2.5 mm de paroie, je choisis une épaisseur de 1.5 mm car l'objectif était de 1.7 mm.

La masse de STYROFOAM est de 180 gr.

Certain penserons que c'est un calcul à la louche mais je suis certain d'être dans le mille.

Voici un croquis du projet :


ami-trike-epoxy-flax or hemp.

Bonjour ,
C'est mon premier message, mais je lis depuis plusieurs jours ce coin du forum.
Je suis kitesurfer depuis des années, et je me suis fabriqué quelques planches de kite en matériaux composites. Je pense commencer à bien maitriser ces matériaux.
Dans ton cas, il me semble que tu devrais te tourner vers un noyau en frene ( lamele collé/epoxy chargée ) et des couches de fibres ( du 300 g par ex en multiaxial ) et une couche de carbone ( egalement du 250/300 g mais unidirectionnel car bien moins cher ).
Le frene est le bois qui à les meilleures propriété mécaniques, la fibre et le carbone renforceront le tout.
Un noyau en mousse pvc ( stoam/airex... ) n'apporte pas de propriétés mécaniques, la rigidité du cadre ne sera portée que par la fibre. Dans ce cas il te faudrait des process diificiles a maitriser ( vide/ ou pression dans un moule /etuvage et postcuisson ).

Bien venu sur le forum djiji.
J'ai retenu la technique de la mousse pour sa simplicité relative car tu ne fais que la première étape d'une réalisation au moule. Le moule est l'étape d'industrialisation où tu te passes carrément de mousse pour produire des cadres comparables aux fuselages de planeur modèle réduit. L'objectif ici est de gagné du poids.
Une âme en frêne est lourde car sa densité est de l'ordre de 700 kg par mètre cube. La mousse de polystirene extrudée n'est que de 20 kg au mètre cube. Comme pour un oeuf c'est la coquille qui suporte tout les efforts.
La mousse apporte une propriété mécanoque intéressante. Elle empèche le flambage des zones en compression. Il suffit de peu de force pour résister au flambage ce qui me permet de réduire l'épaisseur de 2 mm à 1.5 mm. Dans le cas de la mousse par rapport à une structure vide il n'y a pas vraiment d'avantage de poids mais de simplicité de mise en oeuvre. La mousse est sculptée, puis poncée finement. Des inserts sont réaliser pour recevoir des vis. Les boîtiers de pédalier et colonnes de direction sont collés à la mousse avec un interface en fibre.

Je vais utiliser la technique du vide pour la polymérisation. Ce n'est pas du tout compliqué à mettre en oeuvre. Il faut travailler sur un marbre pour évité d'appliquer le sac à vide de travers et voiler le cadre. J'ai été étonné que certains d'entre nous ont réalisé des cadres sans la technique du vide, mais ça marche bien.
Avec ou sans vide, une fois le cadre terminé il y a deux solutions : utiliser la pièce unique et non reproductible ou en faire un moule pour utiliser la technique du moule pour produire des petites séries. Le moule est réalisé avec une seconde couche partagée en deux autour du master.

Je disais que je rejetais totalement le carbone. Ce n'est pas une question de prix mais plutôt, je crois, de bilan écologique.
Je suis aussi sensible au prix de revient de la machine car j'ai un budget limité comme beaucoup d'entre nous.

Meilleure continuation pour tes planches et encore bienveue sur le forum.

amidesign : bon courage ... je suis ton projet de près

J'ai sortis des dessins des trois vues pour donner une bonne idée aux lecteurs de la géométrie :




Triptique de l'ami-trike-epoxy-flax or hemp.

J'ai remarqué que mon ami-trike tient tellement bien la route que je dois appliquer une assez grande force sur le guidon pour le soutenir en virage.
Je dois absolument intrduir du déport de chasse et réduire la chasse pour soulager cette action. Les vélos ont du déport de chasse. La fourche est courbée vers l'avant. J'ai actuellement une chasse de 5 cm. C'est peut être un peu trop.

Idem je suis tes projets de prés Amidesign, ils me semblent tous trés prometteurs.

Par contre je ne comprends pas trés bien cette technique epoxy-chanvre.
Je sais aussi "fibrer" un peu.

En fait tu utilise du tissu (mate et roving) qui est en chanvre à la place de la fibre de verre et ensuite tu tamponne le tout avec de la résine époxy ?

Ou alors tu fabrique une espèce de "choucroute" de chanvre que tu applique sur ta mousse déjà sculptée ?

Et cette technique semi-écologique est-elle déjà éprouvée ? peut-on facilement trouver les matériaux ?

Merci pour toutes ces expérimentations technologiques !

Citation :

Une âme en frêne est lourde car sa densité est de l'ordre de 700 kg par mètre cube. La mousse de polystirene extrudée n'est que de 20 kg au mètre cube

Ben, c'est le poids final qui compte. Une ame en frene = moins de couches de fibres, une ame en mousse et c'est l'inverse.

A l'usage, j'ai toujours cassé mes planches de kite en noyau mousse ( kiteloop et atterissage d'une hauteur de 8 à 10 m pour 80 kg ).
Et jamais aucune de mes planches en noyau frene, le tout pour 15 % de surpoids en plus.

Finalement, faire un noyau frene/PVC peut convenir, avec du frene sur les bases arrieres, la fixation de colone et la bome.


Quelqu'un aurait-il un tutorial de fabrication d'un cadre VC en fibre ?

djiji a écrit:

Citation :

Une âme en frêne est lourde car sa densité est de l'ordre de 700 kg par mètre cube. La mousse de polystirene extrudée n'est que de 20 kg au mètre cube

Ben, c'est le poids final qui compte. Une ame en frene = moins de couches de fibres, une ame en mousse et c'est l'inverse.

A l'usage, j'ai toujours cassé mes planches de kite en noyau mousse ( kiteloop et atterissage d'une hauteur de 8 à 10 m pour 80 kg ).
Et jamais aucune de mes planches en noyau frene, le tout pour 15 % de surpoids en plus.

Finalement, faire un noyau frene/PVC peut convenir, avec du frene sur les bases arrieres, la fixation de colone et la bome.


Quelqu'un aurait-il un tutorial de fabrication d'un cadre VC en fibre ?

Y a ce site :
http://www.blids.nl/gallery/Carbon-Recumbent-Workshop-2004
et
http://www.blids.nl/gallery/Carbon-Recumbent-Workshop-2005

c'est pour de la construction en carbone mais ça doit être du même genre pour de la fibre.

VéloDansLaTete a écrit:

Idem je suis tes projets de prés Amidesign, ils me semblent tous trés prometteurs.

Par contre je ne comprends pas trés bien cette technique epoxy-chanvre.
Je sais aussi "fibrer" un peu.

En fait tu utilise du tissu (mate et roving) qui est en chanvre à la place de la fibre de verre et ensuite tu tamponne le tout avec de la résine époxy ?

Ou alors tu fabrique une espèce de "choucroute" de chanvre que tu applique sur ta mousse déjà sculptée ?

Et cette technique semi-écologique est-elle déjà éprouvée ? peut-on facilement trouver les matériaux ?

Merci pour toutes ces expérimentations technologiques !

Alors j'utilise bien du tissu de chanvre ou de lin. Plusieurs couches en principe. Là c'est la course aux bulles d'air. Premièrement j'ai apris en cherchant de l'Epoxy chez un constructeur naval, qu'il faut mélanger la résine et le durcisseur avec une pompe. Je ne sais pas à quoi elle ressemble mais elle coûte 64 CHF. Celà donne un mélange sans bulles. Ensuite il ne faut pas appliquer la résine sur le tissu mais laisser tramper le tissu dans la résine. et applique le tissus imprégné sur la forme.

La choucroute est à éviter mais elle est utilisée pour les inserts à visser.

C'est en visitant le salon de Genève que j'ai discuté avec un responsable du projet Swisspirit. Voiture solaire avec une coque en chanvre et Epoxy. Je ne sais pas si c'est une technique éprouvée mais le composite de chanvre est plus résistant que le composite de verre.

Je suis en train de me renseigner pour trouver le chanvre ou le lin industriel.

Merci de me soutenir car ceprojet promet d'être un peu long à rassembler financièrement car cette année je suis un peu serré.

Il parait que pour lutter contre les bulles et améliorer le pouvoir mouillant des résines il faut les chauffer au bain marie jusqu'a 60 °C environ ( l'epoxy et le durcisseur séparement et en évitant comme la peste le contact entre l'eau et la résine) avant le mélange.
La fluiditée ( si l'on travaille rapidement ) s'en trouve vraiment améliorée et libére plus facilement les bulles d'air lorsque l'on fait le vide.

J'ai une expérience professionnelle où un collègue avait moulé un bloc d'epoxy transparente autour d'une éprouvette de revêtement routier. Il y avait plein de petites bulles qui diminuaient l'esthétique du montage et les caractéristiques physiques. J'avait à l'époque déjà lu dans une revue aéromodéliste que le meilleur moyens d'éviter les bulles était de réussire à mélanger les deux composant sans faire de bulle.Ca demande de la patience et du doigté. La pompe dont je parlait fait ce travail de mélange en douceur. Ce doit être une sorte de pompe avec un labyrinthe qui mélange les durciceur et résine.

un leger bemol: la fibre de chanvre pour application structurales, c'est l'arlesienne, on en parle mais ça ne debouche pas. Les seules applications du chanvre en gros c'est la plage arriere de bagnole et les garnitures de portiere, et encore, c'est surtout pour l'argument ecolo marketing. la raison à celà: les proprietes mecaniques de la fibre de chanvre textile sont enormement degradées lors de sa transformation. deplus, il y a une enorme disparité des proprietes meca selon l'année (en fonction de la meteo, comme le vin). le lin comme fibre industrielle est une idee qui remonte à longtemps, promue surtout par le lobby des paysans du metier qui veulent faire face aux aleas de l'offre et de la demande liés à la mode, en gros, quand c'est pas la mode du lin dans les magasins, ils voudraient revendre leur production aux industriels, mais quand c'est de nouveau la mode, hop, plus de lin pour les industriels car la penurie est alors mondiale. enfin dernier point en deplaisent aux hippis et ecolos, la transformation du lin (separation des fibres) est tres gourmande en eau, et de plus, c'est une industrie bien polluante.
le lin melangé à de l'epoxy, c'est la galere, le lin bois enormement de resine, le lin a une tres grande reprise en humidité (de memoire dans les 20%) etc etc... franchement aucun interêt, en plus, comment ça se recycle hein ? enfin, tout ceci remonte à la fin des années 90 quand j'etais encore actif.

pour repondre à la question du melange epoxy sans faire de bulle, il s'agit d'une pompe avec une vis sans fin de quelques dizaines de cm à la sortie.
ce n'est pas indispensable si tu utilises ta pompe à vide pour degazer ton epoxy une fois mélangé. Par ailleurs, ce n'est pas la peine de s'embêter à ne pas faire de bulles en melangeant car de toutes façons en essayant d'imprégner ce foutu lin des bulles il va y en avoir.

bon, c'est un peu pessimiste comme post mais c'est mon avis herité d'un brin d'experience dans ce metier.
je pense que pour faire ecolo, il vaut mieux recycler des materiaux à partir d'une decharge. Tu peux decouper un aileron d'A340 c'est plein de carbone utilisable.

A enfin une critique constructive. Je sais que les cordes de marine étaient faite en chanvre et les voiles en lin. Si il y a perte mécanique avec l'humidité commen faisaient ils avec l'eau de mer. La fibre de chanvre est très longue d'où sa grande résistance mécanique en traction. la compression et le flambage est contrôlé grace à la rectitude des surface et leur galbe. La mousse dure sert de support et l'Epoxy apporte la consistence d'un plastique (polymère) dure. Un vin ne passe pas , critère gustatif, du simple au double d'une anné à l'autre. La fibre de chanvre est reconnue pour ces propriété mécanique, avec une fourchette qualité, comme sont différenciable les différente essence de bois. Du frêne ne devient pas du chêne selon sa région de production ou d'un siècle à l'autre. Je ne pense pas avoir de problème important de ce côté. Si le lin bois autent de résine c'est qu'il doit être poreux, 20 % c'est beaucoup. Mais c'est jouable.
J'avais pensé utiliser d'autre matériaux comme le papier bristol ou le papier journal. Une autre voie était d'utiliser le tissu de jute ou le jeans. Un cadre en jeans sa en jette.
Le facteur recyclable est pour moi si tu laisses la structure plusieurs siècles dans la nature. Le soleil, les acides etc dégradent l'Epoxy qui se transforme en carbone et autre éléments naturels. La fibre elle retourne à l'état de poussière.
Pour les micros bulles il y a la pompe. Pour les macros bulles il y a le débulleur. C'est un rouleau formé de disque fin en fer. En pressant sur la strate la bulle est éjectée vers l'extérieur.

En voyant les liens que nous a fait connaître VéloDansLaTête je vois que je peux tout a fait me passé de la technique du vide. Une fabrication au moule négatif ne demande pas de vide aussi. Je retiens la technique du moule pour mes future réalisations.

Lors de l'étude du trike j'avais envisagé de lui mettre quatre roues pour augmenter la stabilité en virage. Aujourd'hui c'est fait. Voici un dessin :


ami-quark-epoxy-flax or hemp.

Le problème du quatre roue c'est comment transmettre la force musculaire aux deux roues arrières.
Un jour que je me promenais dans la campagne j'ai vu une charrue. Les roues entrainaient un mécanisme grâce à deux roue à cliquets.
J'ai imaginé et dessiné un système à cliquets qui utilise des roues libres qui permet de propulser les deux roues. Soit l'une soit l'autre. Comme ça l'usure est uniforme et il n'y a pas l'effet de patinage des différentiels :


Transmission à deux roues libres.

Pour voir un 4 roues c'est ici

amidesign a écrit:

A enfin une critique constructive. Je sais que les cordes de marine étaient faite en chanvre et les voiles en lin. Si il y a perte mécanique avec l'humidité commen faisaient ils avec l'eau de mer. La fibre de chanvre est très longue d'où sa grande résistance mécanique en traction. la compression et le flambage est contrôlé grace à la rectitude des surface et leur galbe. La mousse dure sert de support et l'Epoxy apporte la consistence d'un plastique (polymère) dure.

bon, une voile est une structure sous tension uniquement, pas un composite soumis à differentes conntraintes alternées. La structure tissée de la voile permet d'eviter son dechirement. Les contraintes sont tres faibles par rapport aux proprietes mecaniques de la fibre seule, même mouillée, degradée et abîmée.
là, tu parles de substituer des alu ou du carbone par une fibre qui sera melangée à de la resine et en considerant une tres large fourchette de variabilité des carameca.
en gros, tu peux considerer ton cadre comme s'il etait fabriqué en epoxy poreux ou epoxy chargé (charge au jean, au lin, au autre). Dejà construire en bois n'est pas facile et il faut considerer des sections de poutre elevées pour avoir une bonne rigidité, alors concevoir un cadre en lin/epoxy va pas être facile.
l'humidité contenue dans la fibre de lin va de plus degrader les propriétés de l'epoxy avec le temps . c'est pourquoi je disais que personne aujourd'hui ne fabrique des pieces de structure en lin/epoxy. par contre une carrosserie pourquoi pas, apres tout, tout materiau peut faire l'affaire pour un carenage ou une carrosserie, la trabant etait bien en carton. (mais son chassis ne l'etait pas)

Des références que j'ai placé en début de sujet, voici quelque lignes intéressantes :

1) Pour les composites d'entrée de gamme, un intérêt croissant est porté aux fibres végétales, comme le chanvre ou le lin. Ces fibres ont de bonnes propriétés mécaniques pour un prix modeste, et sont particulièrement écologiques puisque ce sont des produits naturels.

2) SWISSPIRIT possède la particularité d'être réalisé quasi entièrement en fibres naturelles; ce qui apporte un niveau supplémentaire au défi mais également des retombées utiles à chacun en termes d'acquisition de savoir faire et de maîtrise de nouvelles technologies.

3) L'incorporation de fibres végétales (bois, lin, chanvre) dans les matériaux thermoplastiques ou thermodurcissables en remplacement des fibres de verre est un concept déjà industrialisé et commercialisé. On trouve ces composites dans les meubles de jardin, les bardages, les plinthes et huisseries, les pièces d'habillage intérieures d'automobiles de marques françaises ou étrangères. Parmi les diverses sources fibreuses utilisées, le chanvre est particulièrement performant grâce aux propriétés mécaniques de ses fibres longues, mais aussi aux qualités agronomiques de la plante. En collaboration avec la Chanvrière de l'Aube, Agro-industrie recherches et développements (ARD) et AFT plasturgie, leader en France pour l'utilisation du chanvre en plasturgie, les chercheurs de l'INRA de Reims étudient les propriétés des fibres ainsi que l'aptitude du chanvre à la transformation pour la production de matériaux composites.

La cohésion entre les fibres végétales et la matrice : un verrou technologique en plasturgie
Une des difficultés de la fabrication des composites est de créer une bonne adhésion de la fibre végétale à la matrice. La cellulose, principal constituant de la fibre végétale, est peu compatible avec les matrices thermoplastiques, en particulier avec le polypropylène très couramment utilisé en plasturgie. Pour permettre les interactions entre ces deux composants, AFT plasturgie a développé un procédé original de conditionnement des fibres de chanvre permettant d'obtenir une bonne interface fibres/polymères sans modification chimique des composants. Pour conforter cette innovation technique, les chercheurs de l'INRA s'intéressent aux propriétés intrinsèques mécaniques, physiques et chimiques des fibres qui participent directement à la formation d'une interface de qualité.
L'apport des connaissances en biologie structurale de la paroi végétale pour la transformation et l'utilisation des fibres de chanvre
Les chercheurs utilisent leurs connaissances de la composition, de la structure de la paroi végétale et de la réactivité des polymères pour tenter de reproduire des interfaces matrice-fibres en s'inspirant du modèle "idéal" qu'est la plante. En effet, les tiges de chanvre sont elles-mêmes des structures composites formées de polymères de cellulose enchâssés dans une matrice de différents polysaccharides et de lignines. Savoir utiliser au mieux les propriétés de ces assemblages moléculaires est un challenge important de la chimie verte.
4) Fibre industrielle
La fibre de chanvre : championne de toutes les fibres naturelles
Fibre industrielle
Le chanvre est une fibre libérienne, tout comme le lin, le kenaf, le jute et la ramie. Les plantes de cette famille présentent toutes des fibres externes longues et étroites et des fibres internes ligneuses.

Par ses possibilités techniques, la fibre de chanvre répond à des besoins textiles traditionnels tout en ouvrant la voie à une foule d'innovations.
Les fibres libériennes sont généralement transformées en textiles (tapis et vêtements) et en produits industriels comme des géotextiles, de la toile anti-érosion, du renfort de composite et du remplissage - ce qui constitue d'ailleurs le principal emploi actuel et à venir de la fibre de chanvre. À cause de sa grande solidité et de son intérêt économique, la fibre de chanvre est en effet très recherchée comme substitut de la fibre de verre et d'autres matériaux synthétiques utilisés dans divers composites agglomérés, par exemple des pièces automobiles, des matériaux de construction et divers biens de consommation.
En milieu industriel, le chanvre comporte en fait de nombreux atouts. Ses caractéristiques physiques lui confèrent d'excellents coefficients et une grande force, ainsi qu'une excellente rentabilité dans le domaine des composites et du papier. De plus, la tendance de l'offre est à la hausse. Enfin, les fibres sont maintenant offertes dans une vaste gamme de formats et de qualité : on peut en effet fabriquer de la fibre de chanvre plus légère, plus solide et moins chère que la fibre de verre.

5) Il devient de plus en plus intéressant d’appliquer des fibres végétales d’origine indigène dans le domaine technique, comme par exemple les polymères renforçées de fibres. Propres à notre latitude sont en particulier les cultures de plantes à fibres libériennes comme : le lin (Linum Usitatissimum), le chanvre (Cannabis sativa), et l’ortie (Urtica dioica).


Et je reviens sur une de tes remarque:

bon, une voile est une structure sous tension uniquement, pas un composite soumis à differentes conntraintes alternées. La structure tissée de la voile permet d'eviter son dechirement. Les contraintes sont tres faibles par rapport aux proprietes mecaniques de la fibre seule, même mouillée, degradée et abîmée.
Je me souviens que dans les filmes de corsaire les voiles des bateaux se déchirent durant la tempète.

J'ai fait dans ma jeunesse un apprentissage de mécanicien électronicien à l'Ecole Polytechnique Fédérale de Lausanne. J'avais un directeur extraordinaire. Il enseignait les structures de Génie Civil. Un jour, comme il savait et apréciait que je fasse du modélisme. Il m'avait dit : "Monsieur Micsiz si vous construisez quelque chose, faites le plus léger possible, quitte à renforcer par la suite." C'est la philosophie que je vais appliquer à ce projet. Je vais y mettre un minimum de matériaux quitte à ajouter ou refaire un cadre plus solide par la suite. Une fois les outils acheté et la technique maîtrisée j'ai toute liberté d'en construire autant que je veux. Durant des années j'ai construit des modelles réduits. Pour moi les cadres sont des fuselages de planeur. Les débuts sont toujours difficils mais avec de la perséverance on arrive au bout de ses rêves.

Contrôle des triangles de sécurité pour les virages et le freinage d'urgence.


Projection à 45° du Centre de Gravité CG (sphère bleue) au sol et vérification qu'il est proche de la surface de sécurité.

amidesign a écrit:

Ces fibres ont de bonnes propriétés mécaniques pour un prix modeste, et sont particulièrement écologiques puisque ce sont des produits naturels.

La je me permet de bondir : ce n'est pas parce que c'est naturel que c'est écologique. Seul une analyse de cycle de vie permet d'affirmer qu'un matériaux et plus "écologique" qu'un autre. Il ne faut pas oublier les engrais/pesticide utilisé pour faire pousser les plantes (même si le lin en demande très peu).

Tu as raison de réagire. Mais le chanvre demande aussi peu de produits chimiques. Et pense aux patattes et autre légumes de notre bol alimentaire. Les animaux bourrés d'hormones et tout le reste. Non je pense que lin et chanvre sont bon candidat. Il demande de l'eau, des minéraux et du soleil. Il faut encore comté le tracteur, les pesticides et l'énergie de transformation qui peut se compter en équivalent pétrol. Comme souvent l'énergie est électrique nucléaire et surtout hydroélectrique en Suisse. Tout ceci fait que l'impact et inférieur aux verre ou au carbone, sans parler du Kevlar.

De plus la distance entre lieux de production et lieux d'utilisation sont réduit car le chanvre est indigène. Ceci réduit le bilan CO2.

amidesign a écrit:

Des références que j'ai placé en début de sujet, voici quelque lignes intéressantes :

.

tous ces points sont certes interressants, mais c'est du langage "plaquette commerciale" et toutes les applications citées ne sont pas des applications de structure je dirais "primaire", genre chassis de voiture et cadre de velo, et pour cause, voir mes remarques precedentes. Il y a toujours un monde entre les brochures et publications publicitaires en vue d'atirer des investisseurs et la réalité.
Moi, je parle de la réalité et de mon vécu avec ces fibres. Mais tu te feras ta propre experience, de toutes façons c'est toujours excitant de bricoler et de decouvrir par soit même les propriétés des materiaux.

l'impact ecologique:
- consommation en eau
- traitement textile de la fibre
- culture intensive au detriment d'une autre espece vegetale ou deforestation

alors qu'en fait, il n'y a pas de besoin (autre que marketing pour ce materiau), sauf pour la substitution de la fibre de verre dans les applications non structurales et non thermiques..
et voici un materiau composite de construction pres à l'emploi: le bois :-))
il est ecolo s'il provient de forêts europeennes (conformité avec une legislation sur la gestion des forets, je ne sais plus laquelle)

Certe c'est commercial.
D'un caillou tu feras un outil.
La consommation d'eau est normale.
Traitement des textils identiques.
Culture normale et artisanale au détriment des légumes bios ou avec.
Pour la déforestation tu as raison.
Comme je l'introduis, J'ai vu des structures en spaguettis.
Je sens qu'un jour je vais devoir construire et présenter la construction d'une poutre en bois et monocoque. c'est le matériaux le plus efficient.
Le bois européein est dégueulasse. Seul le bois tropical et utilisable, d'où déforestation car haute valeur ajoutée, donc accélration du phénomène.