Châssis en Epoxy-Lin ou Epoxy-Chanvre

Il faudrait organiser la récolte de la fôret tropicale.

Pour le sujet des bulles dans les composites :
Ma (petite) expérience m'a montré que lorsque l'on moule de facon artisanale, il y a toujours des bulles dans la résine après mélange. Après avoir trempé les fibres dans la résine, il faut effectivement mettre à plat la fibre puis passer un rouleau métallique à grilles pour enlever les plus grosses bulles. Cette étape importante permet aussi de bien imprégner la résine dans les fibres et d'éviter d'avoir, après séchage, des parties où la fibre n'a recu aucune résine (ca fait comme de grosses bulles dans le composite sec et la résistance mécanique est nulle à cet endroit).

Après avoir appliqué l'ensemble fibre+résine sur le moule, pour enlever les dernières bulles et pour obtenir une bonne cohésion de l'ensemble - et donc avoir une une structure solide - il n'y a pas de secret : il faut presser.
- en travaillant sous-vide (pas toujours possible suivant les formes)
- avec un ensemble moule+contre-moule et un serrage mécanique
- par gravité, par exemple pour mouler un tube conique avec un poids sur le noyau, pointe en bas...
- ...
En tout cas ces expériences de cadres moulés sont passionnantes !

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Un projet d'Atelier Associatif en Alsace : Ca progresse !! http://laurent.em.free.fr/atelier_associatif_alsace

Je suis d'accord mais dans le tutorial fibre de carbone ils n'ont pas de bulles et pas de pression.
J'ai déja appliqué de la fibre et ça faisat des bulles. Je pense que c'est parsqu'il n'y avgait pas assez de résine.

ami-quark-epoxy-flax or hemp.

En regardant bien les images, je m'aperçois qu'il y a beaucoup de report de transmission, trop de pignons, d'axes et autres trucs qui doivent bouffer de l'énergie pour le cycliste.
Avez vous calculé les pertes ?

Je n'ai pas fait le calcul mais ça doit faire 1 à 2 Watts. Donc 1 à 2 %.

Tout cela est quand même source de complications de construction et de poids, ainsi que de risque de casse supplémentaire non !!!!!

Bien sûr. Mais où est le plaisir de construire et de rouler avec un pareil engin. Surtout qu'il y a un différentiel à roue à cliquets.

Green-Bull a écrit:

Tout cela est quand même source de complications de construction et de poids, ainsi que de risque de casse supplémentaire non !!!!!

Et pourquoi tu ne fais pas une traction directe sur ton pont avant ?
tu n'auras pas les problèmes de stabilité et autres des vélos du même genre vu qu'il y a 4 roues. Et du coup ça simplifie complétement ta transmission.

Traction direct c'est traction avant. Il faut des cardants, des axes et des roulements à billes. Mais une fois installé la traction direct autant construire un 4x4.









ami-quark-epoxy-flax or hemp.

Données techniques :

Empattement : 1000 mm.
Voie : 860 mm.
Largeur : 980 mm.
Hauteur d'assise : 230 mm.
Hauteur de pédalier : 360 mm.
Longueur 1820mm.
Masse 22 kg.
Châssis monocoque au coix : carbone. chanvre, lin, verre, avec une matrice Epoxy.
Moyeux roue SwissDT 20 mm thru axle.
Jante Alexrims 20"
Pneus : Maxxis 20x1.85"

amidesign a écrit:

Il faudrait organiser la récolte de la fôret tropicale.

en regardant le ratio contrainte à la rupture/ densité le bois le plus performant est le spruce sitka d'alaska, suivis de tres pres par toutes les essences de pin qui poussent le plus possible dans l'hemisphere nord. EN france, l'epicéa qui pousse dans les vosges presente d'excellente propriétés mecaniques. Pour le contreplaqué de même on recommandera le bouleau (et pas l'accacia, tropical), particulierement le bouleau de finlande. Bref, dans ces coins là la gestion de la forêt est compatible avec une politique de renouvellement des ressources et de non pillage. En finlande, pour un bouleau abattu deux sont replantés. Tu confonds probablement avec la demande en bois tropiquaux pour satisfaire la demande du marché nautique.

oui, des structures en spagetti pour apprendre aux etudiants à faire des maquettes de pont, ça marche :-)

pour chaque application et en fonction du cahier des charges certains materiaux marchent et d'autre pas. LA selection doit s'effectuer en fonction de criteres de l'ingenieur, pas de marketing. Pour ce faire, on peut aisement s'aider de l'histoire et de l'experience des gens qui se sont penchés sur la question avant nous. ça evite de reinventer la roue.

Dans le cas du chanvre utilisé comme materiau composite, on a à peu pres 60 ans d'experience dans ce domaine avec comme premiere application "prestigieuse" certaines pieces de carenages fabriquées pour le spitfire (composite chanvre/phenolique). Aujourd'hui, s'il n'y a pas ou tres peu d'applications industrielles de ce materiau, c'est pas parcequ'on ne l'a pas encore inventé et essaye, c'est parceque ce n'est pas interressant.

le chanvre pourrait être comparé à la fibre de kevlar. Dans les zannées 80 DUPont de Nemours (société inventrice de cette fibre d'aramide) a effectué un hénaurme lobby pour l'utilisation de cette fibre, y compris dans des domaines ou elle n'etait pas appropriée (exemple: comme composite de structure= bords d'attaque de voilure de l'ATR42). 20ANS plus tard, tout le monde est revenu à la sagesse scientifique et n'utilise plus que le kevlar là ou il est performant: à savoir comme renfort de tension (= cordes, reservoirs haute pression, gilets protection balistics). Le chanvre, c'est pareil , hydrophilie, faible adhesion resine/fibre, parfait pour des structures en tension.

bon, j'arrête mon roman.

S'il faudra construire en carbone je le ferais.
Et si je le fait en bois je le fait en plein.

Maintenant je vais laisser reposer le projet je crois.


En bois c'est assez facil. Il faut réaliser le cadre et les ponts et par exemple sur le pédalier est soudé un emenchement en tôle de fer 0.7 mm qui épouse la forme sur une dixaine de cm. Une fois que ça joue il faut collé à l'Epoxy et le tour est joué.


J'ai trouvé ! en bois avec des emenchements en fibre sa sera des plus simple.


ami-quark-epoxy-polywood.