Le carbone pour les nuls

Les caractéristiques mécaniques de l'epoxy sont meilleures que celle du polyester....

On peut
C est un peu mettre la meilleur fibre avec la moins bonne qualité de résine
de la confiture aux cochons quoi   
Le stratifié est la combinaison de fibre et d une résine. Ce qui est le moins solide est la résine même epoxy
et la résistance mécanique  est le résultat du pontage entre la résine et la fibre
alors mettre une moins bonne résine encore ,il n y as aucun intérêt

de plus les fibres de carbone sont traitées pour le pontage avec
l epoxy
ca s appelle l ensimage
http://www.futura-sciences.com/magazines/matiere/infos/dico/d/physique-ensimage-2878/



bref c est une mauvaise idée

un grand merci à vous deux , car je n'ai pas su répondre correctement à cette question
je vais donc me coucher moins con ce soir  

Propriétés mécaniques moins bonnes pour un stratifié a matrice polyester (30% de moins en rupture et rigidité), adhésion largement supérieure de l'epoxy (20x plus), meilleure tenue dans le temps de l'epoxy...

De plus la résine polyester est plus délicate à employer avec certains matériaux d'âme (du moins ceux qui ne sont pas prévus pour être des matériaux d'âme à l'origine   )

L'imprégnation des fibres est, en outre, en général plus aisée avec l'epoxy.

Bref employer de la résine polyester à cause de l'écart de prix est une fausse bonne idée  

en l'occurrence c'est un menuisier qui voulais renforcer une table pour une de ces machines
qui n'y connait rien en résine
donc rien à voir avec une histoire de gros sous  

Sa table plie sous le poids de la machine?
Si c'est le cas, il serait peut être plus économique pour lui de rajouter un gousset par dessous, de manière à ce qu'elle forme un profil en T?

Je vous trouve un peu sévère avec la résine polyester, son comportement face à l'hydrolyse est peut-être meilleur que l'époxy.
Elles sont aussi moins toxiques pour l'opérateur que les époxys.
L'interface avec le gel coat est meilleur quand la stratification est faite dans les règles de l'art.

Il est sûr que le carbone doit être utilisé avec de l'époxy, et le mât de verre plutôt avec du polyester.

Bah, ce n'est pas de la sévérité, c'est juste qu'elles ont chacune leur emploi...
Et vouloir en employer une à cause de son moindre cout, là ou de l'epoxy est plus adaptée serait un non sens.

Niveau toxicité, je ne m'amuserai pas à employer régulièrement de la résine polyester sans me protéger non plus  

Petite idée pour fabriquer des tubes carbone sans avoir à poncer du polystyrène, ou en poncer moins et avoir des parties bien rectilignes. Faire l'âme avec du tube IRO (tube rigide utilisé en électricité industrielle).
Il en existe jusqu'à diamètre 40 mm apparemment. Ils se courbent facilement avec un ressort d'électricien et en chauffant légèrement. Ce n'est pas très lourd et ça ne coûte pas la peau du scrotum.
A voir si c'est compatible avec les résines? Là je suis sec.

Oui c'est compatible, il y a aussi les tubes PER multicouches type Uponor, ils se forment à la main et sont résistants aux résines.

Si la forme n'est pas trop complexe, on peut ensuite les retirer.

Oui j'avais vu que tu utilisais le PER, mais il garde la forme du toron, il me semble (je ne l'ai utilisé qu'en plomberie) et sur une bonne longueur ça peut ne pas coller.

Non celui là a une couche interne alu et il garde la forme que tu lui donnes.
Tu le trouves en plusieurs diamètres.
J'ai fait un tube rectiligne de 80cm en diamètre 16 mm interne pour le tester en flexion.

Ok. On le trouve chez les grossistes ou dans les magasins de bricolage?

Bon ben finalement elle n'est pas si bête mon idée, même si elle est proche de ta réalisation.

jagut a écrit:

Il en existe jusqu'à diamètre 40 mm apparemment. Ils se courbent facilement avec un ressort d'électricien et en chauffant légèrement. Ce n'est pas très lourd et ça ne coûte pas la peau du scrotum.

Jamais encore utilisé ce type de .....ressort,mais cela semble une excellente idée.
Je connais déjà le ressort à courber des plombiers

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(exemple:utilisé d'ailleurs pour confectionner les haubans de mon porte-bagage personnel par exemple...).
https://velorizontal.1fr1.net/t6831-porte-bagage-adapte-sur-trike-g-force-plus-de-pompage?highlight=porte+bagage

Pour faire des tubes,on peut aussi utiliser des "chaussettes"* (suggérées plus haut dans ce fil),particulièrement commodes pour passer des courbes.
Par contre,je n'en ai trouvé qu'en fibres de verre.

En promo à Décath.. j'avais trouvé des canes à pêche en carbone ,trop fragiles en elle-même car très fines (et faiblement coniques),
mais excellentes pour servir de support à une "chaussette".

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Je suis d'ailleurs en train d'alléger mon pare-soleil en substituant le guidon de vélo en alu par de la fibre carbone et ce système.
Dans ce cas précis,il me faut des angles à 90° très serrés pour relier les portions rectilignes de tube carbone:
j'utilise du micro-ballon en pâte pour faire les coudes,ensuite recouvert par la "chaussette"..
voir là:
https://velorizontal.1fr1.net/t7750-fabrication-d-un-pare-soleil-pour-trike-g-force-performersiege-resine?highlight=pare+soleil

*sur une âme de polystyrène,il est facile après mise en oeuvre de la résine époxy,de faire fondre le polystyrène avec de l'acétone pour le supprimer totalement
(si c'est ce qu'on veut?!)

EDIT du 12/12/2014!!!!

Bon et bien c'est la déception pour les CHAUSSETTES : pas du tout ce que j'en attendais.

Je me tourne donc vers une autre solution -plus simplette- (et moins lourde?) pour les arceaux coudés* de mon nouveau pare-soleil.
*:pour obtenir un bien meilleur aérodynamisme du tissu.

-j'utilise simplement du jonc en fibres issu de la récupération d'une tente (4mm?) pour le brin principal qui permet d'ouvrir/fermer le pare-soleil.
Mais contrairement au premier modèle où les arceaux sont contraints en simples arcs de cercle, là l'arceau est en 3 portions (pratiquement rectilignes) reliées par des mini coudes métalliques à 90°.
Ils seront certes alors un peu contraints une fois emboîtés dans leur logement (donc faiblement courbés), mais pas trop.
-les 2 autres arceaux complémentaires postérieurs sont plus fins (fibre carbone, aussi mais plus fin (en 2mm?).

Le métal de jonction semble plus lourd, mais il en "faut peu", et c'est en final bien plus solide.
En plastique, ça casse vite, et en résine, ça éclate aussi.
Reste à trouver les "bons" éléments coudés, j'étais sur une piste en inox que j'ai égarée.....(accastillage????)

.

Afin de considérablement minimiser le prix de mes nouvelles sacoches de cyclo-camping,
j'avais commandé sur e-bay un lot de chutes de fibres de carbone.
Le prix était très contenu.

Le résultat est certes moins esthétique ,mais pour le fond et le dos des sacoches*:ce n'est pas du tout gênant esthétiquement,
le tout étant d'être suffisamment lisse pour de pas risquer d'endommager le tissu de sol de l'intérieur de la tente où je pose mes sacoches.

Les petites chutes étaient de suite utilisables pour renforcer les endroits stratégiques (emplacement des crochets,du ressort de rappel,...).
Les chutes ayant des formes diverses (triangles,etc,.....),ça donne même des idées pour d'autres réalisations qu'on envisagerait peut-être pas
si on devait découper une belle bande de carbone toute neuve.


*:voir là:
https://velorizontal.1fr1.net/t5414-fabriquer-une-sacoche-pour-trike-ou-low-racerpas-cher-to-build-a-pannier?highlight=sacoche+sacoches

@ el sombrero : Je pense que le ressort doit être le même, mais moi je suis électricien à l'origine, alors je l'ai utilisé dans ce métier.
Pour la chaussette il faut une âme et c'était le sens de ma proposition pour ne pas poncer du polystyrène, ou du bois.

Je retiens la canne à pèche car j'en ai des vieilles qui dorment au grenier.

Publié dans un autre post:
Magnifique travail ! Toutes mes félicitations.

Publierais-tu un manuel de mise en oeuvre, donnant la marche à suivre pour la réalisations de pièces en fibre de carbone depuis le moule (perdu ou réutilisable) jusqu'à la finition, à l'usage de nous autres néophites ?

Alors, je pense que je suis dans le bon post pour décrire la fabrication d'un mât multifonction qui permet de supporter le fanion, le feu arrière et la caméra ou autres appareils.
Il est fabriqué par usinage d'un noyau qui sera shapé puis recouvert de tissus carbone.
Je ne prétends pas non plus avoir la science infuse, donc si vous voulez intervenir pour améliorer le processus, n'hésitez pas, du moment que c'est constructif.

	Découper les morceaux dans des chutes de mousse PVC de type airex, ici du 8mm d'épaisseur.
	Un cutter suffit pour cette opération.
	Ensuite il faut coller les différents éléments, j'utilise pour cela un adhésif époxy bi-composant, celui-là est périmé mais fonctionne toujours très bien. Ce produit est corrosif, donc par principe, je porte des gants et un masque lors de la mise en oeuvre.
	Comme je n'ai pas le pistolet et la buse de mélange, je dépose des parts identiques du durcisseur et de la résine sur une planche.
	Ensuite, je mélange soigneusement à la spatule.
	Et je dépose la colle sur une face des morceaux à assembler.
	Puis vient l'assemblage et le maintien en position le temps de la polymérisation. Soit 24 heures à la température du garage. Il est possible d’accélérer le processus en le mettant au four autour de 50°c.

vivement demain   

Deux jours plus tard....   

On est là Denis, on suit   .
Pat.

Ça va peut-être prendre du temps cette affaire là, alors patience. 

Hier c'était test de circuit de la vélorizonbreizh avec les copains et aujourd'hui dimanche.  

prends tout ton temps je suis patient .... mais pressé  

wouais     !!! mais moi j'ai aqua-poney