Fabrication d'une roue 20 pouces

Oui, tu as raison et c'est pour cela qu'il faut utiliser les cardans par paire

Un cardan en sortie de transmission (en sortie de boîte à vitesses pour une voiture)

Un arbre de transmission qui va du cardan de la transmission vers la roue

Il a les fourchettes alignées

Et le cardan à la roue

La différence de vitesse de rotation donnée depuis la transmission à l'arbre est compensée par le cardan de la roue

Ceci n'est valable que si l'axe vertical de la transmission et l'axe vertical de la roue sont parallèles


Mais ces jours j'ai aussi pensé utiliser un flexible pour transmettre la force à la roue ...

Il me faut quand même un couple de 60 Nm

Eh, bien ce n'est pas simple ...

J'ai commencé par débiter les pièces rondes en acier pour le moule

Le problème c'est que je ferais bien les pièces en bois mais c'est mauvais pour le tour

En effet les copeaux de bois vont sécher (absorber) l'huile de graissage des mécanismes du tour

Donc pas de bois

J'ai coupé l'acier 20 mm de diamètre avec un coupe tube

Le 48 mm ça été la galère

J'ai tracé au stylo feutre et une feuille de papier enroulée sur le tube

Mais le sciage à la main a été assez hasardeux

J'ai dû aussi changer les mords du tour pour ce grand diamètre

Comme je ne peux pas utiliser la contre pointe

L'alignement n'a pas été évident mais de fil en aiguille j'y suis arrivé

J'en suis à la réduction du diamètre de 48 à 46 mm par passe de 0.025 mm sur le rayon (0.05 mm sur le diamètre)

Donc le travail avance mais à petit pas

J'arrive du travail assez tard le soir et j’hésite à usiner pour éviter de déranger mes voisins

Alors, je suis arrivé au diamètre de 46 mm sur une longueur de 88 mm

Tout ceci en utilisant l'avance automatique

J'ai aussi bricolé un système qui arrête l'avance automatiquement

L'état de surface n'est pas terrible

Au doigt je sens les sillons serrés laissés par le burin

J'ai sûrement mal positionné le burin qui a pourtant un léger rayon

Mais, j'ai eu l'idée de vouloir rectifier la surface avec une micro meule

J'ai un micro outil qui tourne a 20'000 t/min

J'avais acheté un flexible de 1 mètre et des meules de 22 mm x 3 mm en corindon, elles sont roses

J'ai fixé l'extrémité du flexible à la place du burin

Seulement voila, si je rectifie je vais diminuer le diamètre

Donc il aurait fallu que j’arrête le tournage à un plus grand diamètre ...

Je vais donc continuer la rectification pour voir ce que cela donne en diamètre final

C'est surtout pour obtenir un très bon état de surface

Et je referais une autre pièce correcte cette fois ci

J'aime bien recommencer un travail même plusieurs fois jusqu'à obtenir un résultat parfait


Rectification au tour

La meule tourne à 20'000 t/min et le tour au minimum à 20 t/min

a mon avis, il est mille fois plus mauvais pour les glissières de ton tour de rectifier plutot que d'usiner du bois....
dans les 2 cas il faut super bien nettoyer après, mais si tu oublis un peu de copeau/scieure, c'est pas trop grave alors que si t'oublis un peu de mélange hyper abrasif de ta meule, tu va tranquillement rectifier tes glissières....

par contre, je ne saisis pas trop ce qui te "perturbe" de tourner cylindrique à un diamètre précis...
pourquoi ne peux tu pas utiliser la contre-pointe?

si ton état de surface ne te plait pas, il faut revoir l'avance.... la dernière passe est une passe de finition, tu tournes vite avec peu d'avance et en prenant une passe mini.
pourquoi souhaites tu un état de surface justifiant une rectif?

l'arrête coupante de ton outil doit se placer sur le diamètre de la pièce à usiner, mais cela n'influe pas ou peu sur l'état de surface de ta pièce.
ce qui influe, c'est l'absence de rigidité de ton montage (absence de contre-pointe), une avance auto trop importante (je pense)
la machine en elle même aussi.... plus la machine est grosse, plus elle est rigide, moins elle se déforme pendant l'usinage.
si c'est un "mini lathe" 7x14 ou équivalent, ce que tu lui demande comme boulot (dans de lacier )est au dela de ce qu'il peut t'offrir, si tu as un 9x20, ça devrait passer...

@ olivier

Oui, j'ai mis une feuille de papier de protection pour récupérer les résidus du meulage pour qu'ils n'entre pas en contact avec la glissière

La pièce brute est un tube de 48 x 2 mm et non un cylindre plein
Ma contre pointe n'a pas où se placer et ma lunette ajustable juste trop petite

Quand à l'avance elle est au minimum
Et mes passes ne sont que de 0.025 mm
Mais c'est le burin qui est inadapté
En effet, vu de dessus, il a un chanfrein de 0.5 x 0.5 mm à angles vis et non pas un rayon de 0.5 mm

Je me souvient en apprentissage d'avoir affûter un burin à la meule puis de l'avoir fini avec une pierre comme celle pour les faux mais avec un grain beaucoup plus fin

Tu as tord pour ce qui est de la forme de l'outil

Pour des passes d'ébauche un burin avec une arrête vive peut convenir
Mais il va laissé des sillons un peu comme un filetage très fin

Mais pour les passes de finitions le burin doit présenter, vu de dessus, un arrondi, un rayon tangent à la pièce ou un plat
Dans ces conditions les sillons sont beaucoup moins creux
Plus le rayon est grand et plus les sillons sont aplatis et la rugosité de la pièce diminue

Quand au tour c'est un 300 mm d'entre pointes :

http://www.einhell.com/res/imageresource.aspx/47170C0B-6ABC-5F76-2206-99C4E56E5409?width=1036&height=849&quality=90

J'ai dû resserrer toutes les tables pour minimiser le jeu et augmenter la précision des mouvements
Quand à la rigidité elle est suffisant vu que je ne travail qu'avec de très petites passes

Il est vrai que ce genre de tour bon marché est plutôt fait pour le travail de l'aluminium, du laiton ou des plastiques

Si ma pièce doit avoir un excellent état de surface c'est qu'elle va servir de moule pour la fusée de la roue
Je me vois mal la peindre ou autre chose pour qu'elle brille avec le risque d'un décollement d'une finition uniquement esthétique
Donc je préfère avoir le métal avec la meilleure qualité de surface possible


J'ai aussi des disques de polissage que je vais essayer d'utiliser après le processus de rectification

effectivement, ton tour, c'est un 7x12...
c'est un peu light pour bosser de l'acier, ou sinon t'y passe du temps... et encore, j'ai eu cette machine, plus tu augmentes le diamètre de la pièce à usiner (même sur de l'alu), et moins ça va.. les efforts deviennent trop importants, le bati se tord de rire et les vibrations néfastes apparaissent.
par contre pourquoi avoir choisi de l'acier, l'alu était un choix intéressant et plus adapté à de l'outillage "standard" (moins "douloureux" à scier, plus facile à limer etc...
car en fait, ton choix initial était du bois, et tu t'es rabattu sur de l'acier

pour la contre-pointe, il y a ça

moi, ce que j'en dis , au vue de
1° la rigidité de ta machine
2° la matière que tu travailles
tu ne peux t'affranchir sérieusement d'une contre-pointe si tu veux un résultat précis et une finition propre... tu travailles à quelle précision au fait?
en tous cas, je suis bien pressé de voir ton "affaire", car c'est une sacrée chouette idée. j'avais vu un fil dans la section "bricolages" de wisil il ya bien longtemps... t'as dû le bouquiner aussi!

Oui, comme tu le dis j'y passe du temps à enlever la matière à coup de passes de 0.025 mm

0.025 mm c'est 25 microns

De plus je tourne lentement pour éviter que la pièce ne chauffe et se dilate

Avec une passe de 0.025 je ne ressent aucune contrainte ou vibration notable
Tout est fixé au plus près

La machine est assez rigide maintenant comparé au moment quand je l'ai achetée
J'ai procédé à la réduction de tous les jeux qu'ils y avaient dans les tables et j'ai beaucoup gagné de ce côté
Chaque table à trois minuscules vis M3 de réglage du jeu avec un écrou de blocage
J'ai aussi aligné correctement la contre pointe qui d'usine était décalées de plusieurs dixième de millimètres

Côté précision, j'ai un pied à coulisse traditionnel qui me permet de lire à 50 microns et un micromètre à 10 microns mais pour des diamètres inférieurs à 25 mm

50 micron c'est 5/100 de mm, c'est pas mal quand même, c'est l'épaisseur d'une feuille de papier journal

J'ai tenu un fichier pour voir l'évolution du diamètre de la pièce après chaque passe
C'est là que j'ai découvert qu'il fallait tourné lentement pour éviter la dilatation de la pièce

Ah … si j'avait un tour plus grand les chose irait autrement c'est sûre

Le choix du matériau est simple, il me suffit de tourner le dos pour attraper la barre de 2 mètres de long de tube 48 x 2 mm en fer
L'aluminium, il faudrait que j'aille l'acheter dans un magasin

Mon choix initial est le métal, j'ai parlé de bois après avoir lu un article sur le moulage des métaux et le travail très particulier des gens qui réalisent les modèles en bois pour les moules au sable

http://fr.wikipedia.org/wiki/Moulage_en_sable

Le bois est tellement tendre et facile à travailler
Mais le mécanicien qui m'a appris la mécanique en apprentissage m'avait toujours dit de ne jamais travailler du bois sur le tour
Et, la sciure de bois peut justement être utilisée sur la chaussée pour absorber les taches d'huile après une fuite
D'où l'avertissement du mécanicien à mon encontre vu qu'a l'époque j'étais en plein dans l'aéromodélisme

Je n'arrive pas à voir les images de ton lien !

Oui pour Wisil, l'idée vient d'ici :

http://www.wisil.recumbents.com/wisil/wianecki/leaning_trike.htm

Mais je ne veux pas réaliser un tilting ... en tout cas pas pour l'instant

J'ai juste eu des problèmes pour concevoir une fusée de roue avec des roues de vélo du commerce qui ne sont pas adaptée à mon projet de quadricycle

Je devrais y gagner en masse finale du véhicule et en aérodynamique par réduction de la surface frontale des trains roulants

J'entant par ci par la des projets qui durent depuis deux ans ou plus
Je suis tout a fait dans la norme avec mon quadricycle
Et quand un projet comme le tien atteint un tel seul de complexité cela devient un peu un serpent de mer

de ma pauvre expérience (cela n'engage que moi, et je ne veux surtout pas donner des leçons à quiconque, que ce soit clair ), je pense que le bois est la meilleure des solutions, suivi par l'alu...
je persiste et signe, ta machine n'est pas suffisamment rigide, tu as rattrapé les jeux de fonctionnement certes, mais cela n'amène pas de rigidité, intrinsèquement, le bati de ta machine est trop souple, et pas dimensionné pour travailler de l'acier, surtout à ce diamètre là.
j'ai eu cette machine, pour travailler de l'alu en diamètre 50, c'était dejà sport... alors de l'acier....
le travail à 5/100, c'est pas mal effectivement, tout dépend de ce que l'on fait... et de ce que tes différentes pièces acceptent comme tolérances dimensionnelles et comme ajustement les une par rapport aux autres...
les doigts sentent jusqu'au centième de mm, l'oeil place une pièce au dixième environ.
l'épaisseur d'une feuille de papier journal, c'est énorme pour une pulpe de doigt qui se promène sur une pièce... ton fini de surface est >5/100?

si tu usines dans un rond d'alu, avec épaulement aux côtes de l'alésage de ton tube d'acier, une pièce qui centrera ton tube d'acier et sur laquelle tu pourras positionner ta contre-pointe.... tu réduis un degré de liberté en bout de ton tube (tu vois le bras de levier actuel?)

enfin, c'que j'en dis

Oui, entre le bois et l'aluminium il ne faut pas oublier les plastiques et les résines

Il ne faut quand même pas exagérer
La rigidité est suffisante pour enlever des passes de 0.025 mm avec l'avance minimale

Les vibrations dont tu parles peuvent provenir des jeux et des portes à faux
Dire que mon tour est souple ... ça c'est exagérer
Il n'est pas en gélatine
Je ne travail pas avec des copeaux au bleu
C'est juste une question de temps
La pièce fait environ 90 mm de long
Une passe à 25 microns me prend 5 à 7 minutes et pas 10 à 20 secondes
J'y vais tout mollo

Quand tu as travaillé l'aluminium avec cette machine, avais tu resserré les jeux ? Avait tu utilisé un produit de lubrification ?

Il n'est pas trop question de tolérance vu que je ne possède pas les instruments de mesures adéquats
Mais avec le pied à coulisse mécanique je distingue entre 46.000 et 46.050, donc à 50 microns
Ce n'est pas des ajustages à 10 micron, mais c'est pas mal comme tu le dis
...

Je n'ai pas d'appareil de mesure de la rugosité
Je n'ai pas terminer avec la rectification à cause du bruit et qu'il est dimanche aujourd'hui
Mais j'ai commencé pour voir à polir la pièce
Elle brille et c'est ce que je cherche
Comme la rectification n'est pas terminée il reste des stries de l'usinage

Cette pièce est un exemplaire unique
Elle va servir comme moule positif
Je ne dois pas en produire 4 ou 8 ou 16 ...
Donc, j'ai eu la paresse d'imaginer un système plus sérieux pour la maintenir dans le tour
J'ai quand même pensé réaliser une rondelle pour la contre pointe
Mais je n'avais pas encore acheté une mèche à centrer
Chose faite samedi
Alors, maintenant que la pièce est quasi terminée j'ai préféré laisser la configuration actuelle

Ce serra pour le prochain coup ...
Ce qui m'a dérouté c'est que ma lunette est juste un poil trop petite pour du 48 mm
Et que je n'avais pas la mèche à centrer


Polissage de la pièce

J'ai aussi sorti un meilleur appareil de prise de vues que mon téléphone cellulaire

Je me suis promené sur YouTube en tapent "mini lathe" et je trouve aussi cette idée de rectification inutile et inadaptée

Ce n'est que l'état de surface qui m'intéresse et pas la précision

Donc
Comme je ne l'ai jamais fait en apprentissage mais comme je vois que c'est courant
Après le tournage les gens utilisent du papier de verre pour améliorer l'état de surface
Et je pense que je peux arriver à un très bon état de surface avec du papier de verre de plus en plus fin

Ensuite j'ai découvert que malgré les efforts que j'avais entrepris pour rattraper les jeux des chariots j'avais oublié le plus important d'entre eux
Celui qui suis la vis mère

Voici une vidé d'un gars qui a le même problème que moi :


Visualisation du jeu du premier chariot

Bon je suis arrivé à mes fins ...

J'ai réussi à rattraper le jeu du grand chariot
Mais j'ai utilisé les vis de réglages d'origines et je n'ai pas utilisé de cales comme sur la vidéo précédente

Le chariot peut se déplacer avec un petit effort de la main mais ne présente pas de jeu
Le mouvement est régulier sur toute sa course
Pour vérifier
J'ai fixé à la place de l'outil une barre de 70 cm au quelle j'applique une force de la main
Je ne constate pas de mouvement verticaux ou de rotation du chariot

Quant au chariot transversal
Il présente un jeu qui provient d'un problème de conception du tour ...

Je verrais ça ce soir ...

Aujourd'hui ordre, ordre et encore ordre

Nettoyage des outils

Rangement des instruments de torture

Pendaison des lutins et des sorcières

Lundi j'ai pris congé car des ouvriers viennent changer les stores de mon appartement

J'ai décidé de changer l'agencement de mon salon atelier

Les bureaux sont au centre gauche de la pièce ce qui me laisse en définitive peu de place à droite

Je vais les déplacer contre le mur à gauche

Tube de 48 mm coupé à la main

J'ai recoupé un morceau de tube rond de 48 mm de diamètre x 90 mm de longueur x 2 mm d'épaisseur

C'est tout ce que j'ai en stock

Je n'ai rien de comparable en plein

Cette fois j'ai bien tracé et bien scié droit à la main

Je suis satisfait du résultat ...

Demain je lime finement les bords et avec mon équerre à filet je vérifie l’équerrage

Tournicoton ... tournicota ...

Depuis hier au soir je tourne la pièce précédemment débitée

Une heure par ci
Une heure par là
C'est un vrai plaisir ...

J'ai trouvé un burin adapté pour l'ébauche
Et j'ai dans mes tiroirs un burin pour les alésages intérieurs que je peux utiliser en extérieur

Avec une bonne huile de coupe et un bon réglage de la hauteur ça va comme dans du beurre

Peut être un petit film va suivre
Il est pour l'instant sur la table de montage vidéo

Les copeaux et le son du travail de l'outil sont tout à fait plaisants à voir et à entendre ...


20:38

Le tournage est vers la fin :

Ça bosse fort chez amidesign

Pas trop de paroles et plutôt des images :


Fin du tournage du cylindre de 46 mm de diamètre te 80 mm de long

Je reviens sur un détail du design du frein


Valve coupée

Je désire modifier la valve droite en valve coudée

Dans le commerce je n'arrive pas à trouver des valves coudées en 20"

J'ai coupé le tube de valve et je vais introduire un petit tube coudé en laiton et le braser à l'étain

Ainsi je vais pouvoir augmenter le diamètre du disque de frein

Le tube coudé sur l'image est un petit outil que j'ai réaliser pour dévisser la valve
Il est fendu à son extrémité

Eh bien c'est loupé

La chambre à air n'a pas supporté la chaleur du fer à souder et en plus le tube s'est bouché avec l'étain par capillarité

J'ai une autre idée :

Je vais réaliser une pièce en laiton à mettre entre la valve type voiture de la chambre à air et la pompe
Un genre de coude
Femelle avec un O-ring pour le côté chambre à air et mâle côté pompe
Ainsi je ne modifie pas la valve de la chambre à air

Ça ne va pas être facile à gonfler
Mais bon …

amidesign a écrit:

Dans le commerce je n'arrive pas à trouver des valves coudées en 20"

Pour ma roue 20" moteur sur le tricycle, j'ai acheté dans le commerce un embout coudé à visser. Cela vaut quelques euros et comme tu le dis permet d'utiliser du matériel (chambre) standard.

En presta on trouve aussi celui ci

Oui, c'est exactement ce que je veux réaliser : une pipe

Mais avec une hauteur minimale et non à visser

Celle sur le lien à une hauteur de 1 pouce et enfoncée d'environ 20 mm
Je vise plutôt les 5 mm et à appuyer lors du gonflage uniquement
D'où le O-ring
Après je remets le bouchon normal

Ma pompe à une hauteur de 30 mm et c'est trop
Lorsque je dois mettre ma pompe sur la valve le disque de frein est un obstacle

Je vois ça demain …


23:17


Antagonisme entre valve, frein et disque de frein

23:38

Ah, la presta ...
Il y a des lustres que j'ai abandonnés ce système de valve

Eh bien voila …

J'ai réalisé une pipe d'adaptation de 10 mm de profondeur et 8 mm une fois introduite

J'ai réussi à gonfler un pneu et cela fonctionne


Pipe de valve

Leloublan a écrit:

Il me semble que l on est plutot dans la conception et le dessin que la fabrication..................

Nouveau disque de frein

J'ai réussi à augmenter le diamètre du disque de frein

21:53

Voici le frein définitif :


Frein à pinces

J'ai commencé à couper deux tubes de 20 mm de diamètre en longueur de 100 mm

Pour ce faire j'ai utilisé un coupe tube

J'ai alors voulu placer un des tube dans le tour

C'est là, qu'en voulant monter la contre pointe tournante, la manivelle s'est fendue ...

Donc il faut que je répare ça avant de continuer

Le tour est réparé

J'ai pu usiner les deux tubes de 20 mm de diamètre
Ils vont servir pour le moule des bras verticaux de la fusée et pour la biellette de direction :


Pièces servant pour les bras de la fusée

Ils sont réduits au diamètre 18 sur 30 mm

Ces tubes ne sont pas terminés … Il manque une liaison conique entre le diamètre 18 vers le 20

22:26


1/8 de moule

Ces deux tubes sont les deux petits cylindres du moule
Le gros cylindre est déjà réalisé

Je n'ai pas fini les petits bras mais j'ai acheté le bois pour la suite du premier moule

Voici les dimensions :

En 19 mm :
1 x 200 x 200
1 x 200 x 219
1 x 219 x 219

En 13 mm :
2 x 150 x 200

Et en 10 mm :
2 x 150 x 200
1 x 167 x 167


Montage à blanc du moule