velomobile autoconstruit: le chantier

bonjourbonjour

J'ai déjà présenté rapidement mon vélomobile autoconstruit. Alors voici une présentation plus en détail de l'engin afin que d'autres autoconstructeurs puissent y piocher des idées et infos qui puissent alimenter leurs projets.

voici donc la machine dans son état actuel:

pas tout-à-fait fini car je prévois notamment quelque chose au-dessus de la tête du pilote ainsi qu'un système d'éclairage. Il y a aussi un gros travail de prévu au niveau de l'électronique embarquée avec du matos de tournage son et vidéo mais j'ouvrirai un autre chapitre à ce sujet. Ah oui, sur cette photo ne figurent pas les bosses pour les pieds que j'ai rajoutées pour être un peu plus à l'aise.

Le plan établi à la base du projet.

J'ai pris un peu de temps dès le départ pour figurer les différentes phases de mouvement des jambes pour un tour complet de pédalier. Cela m'a indiqué la place qu'allait prendre le carénage sur l'avant. La silhouette d'un cycliste à son affaire permet de bien se représenter ce que peut être le carénage de l'ensemble. C'est un peu de boulot au départ mais par la suite on sent bien combien ça simplifie la pensée du projet, et de la réalisation. Pour les cotes du châssis j'ai retenu les voie, empattement, garde au sol d'un trike classique en panachant avec diverses données recueillies ici et là concernant des véhicules du commerce.  

Contrairement à la plupart des vélomobiles fabriqués et vendus par des pros celui-ci n'est pas basé sur une caisse auto-porteuse. En fait c'est un trike avec un carénage léger posé dessus. Et le trike à lui tout seul représente 90% du travail de construction et 85% du poids. Par contre les proportions sont inversées au niveau de l'impact visuel.

Traitons rapidement la question du carénage. Ca permet de toucher à la question de l'autoconstruction sans se lancer dans un chantier démesuré. C'est notamment ce que je conseillerais à quelqu'un qui aurait déjà un trike et voudrait se lancer dans l'aventure vélomobile.

Et vu de l'intérieur:

C'est un truc qui se pense comme une maquette en papier. A quelqu'un qui voudrait essayer des idées pour son carénage pour pas cher je conseillerais de travailler avec du carton ondulé. Le plastique alvéolaire c'est à-peu-près pareil. Outre que ça résiste à l'eau la différence est que le plastique alvéolaire peut se souder. C'est la solution que j'ai prise. J'ai utilisé un fer à souder pour faire des points de soudure aux jointures des plaques. Vu de loin le chantier carénage ressemblerait à des planches de découpage pour les gamins, avec des formes à languettes sur les pourtours et qu'on assemblait à la colle d'écolier.

Ce qu'on voit ci-dessus c'est une technique de maintien des pièces pendant la soudure. C'est nécessaire dans tous les angles courbes pour les formes galbées. Les scotchs serrent les pièces et les clous les retiennent. Les pièces sont ainsi maintenues bord-à-bord et on peut souder tranquille.

ci-dessus l'arc dont je me suis servi pour tracer les grandes courbes. Les tracés de courbes ne sont pas absolument fidèles au plan. L'important est de relever les cotes mini et maxi, notamment pour les angles de vue, les passages et mouvements de bras et jambes, et d'en tenir compte lors des tracés en taille réelle.
L'arc m'a également servi à me faire une idée en grandeur réelle de ce que j'avais conçu sur mes plans.


Pour ce qui est du carénage, du moins pour un carénage coroplast, le travail est plus souple et moins rigoureux que pour le châssis. On peut essayer, se tromper, retoucher, retailler. Le matériau ne coûte pas très cher (37€ les 10 plaques de 80x120 en 600g/m2) et on s'autorise à tester des trucs.

Passons maintenant au gros morceau: le trike.

C'est un ensemble de panneaux de composite bois-mousse assemblés en une espèce de boîte avec des pièces en aluminium qui servent d'arrimage entre les pièces spécifiquement vélo et le châssis en lui-même.

Les plaques de polystyrène extrudé, avec les renforts bois plein là où il faut faire face à des contraintes d'écrasement et/ou de concentration de force.

Un exemple d'une pièce dans laquelle le bois plein intervient en plusieurs points. C'est un triangle de suspension du train avant. Il faut y fixer la mécanique de direction ainsi que les axes de mouvement avec le châssis. Le bois plein est du c-p bouleau de 12.  

On voit également les stratagèmes de compression des pièces les unes contre les autres. Ici j'utilise des bandes de scratch. Le scotch est également à portée de main en cas de panique.
Voici maintenant un petit détail: le point de contact entre bois et pièces métalliques. La vitrification par résine polyester permet de stopper la tendance à l'effilochage des fibres de bois. Ca supprime également d'horribles grincements.

Ici on voit la vitrification résine entre le bois du bras de suspension et la plaque aluminium sur laquelle est fixé l'axe de la roue arrière.

Là c'est un renfort au croisement direction-suspension, assez sollicité comme point. En plus de résine j'ai utilisé une fibre de verre très fine. L'axe de pivot de direction vient se loger dans la rigole formée à la lime dans la cale de résine.
Tant qu'on est dans le coin, une vue d'ensemble de la pièce:


Restons du côté du train avant, avec une pièce importante: le U qui permet d'utiliser des roues normales à  l'avant, sans passer obligatoirement par des roues spéciales trike.

On voit ici le U fixé sur la mécanique de direction, avec le moyeu de roue utilisé comme axe de pivot.
Voici la pièce en cours de réalisation:

On y voit les renforts de bois plein là où seront fixées les pièces aluminium, notamment les équerres de fixation des freins v-brake.
Vue d'ensemble sur le plan:

En fait j'envisageais une première solution plus classique au départ sur la base de l'observation des triporteurs nihola. Ca donnait ça:

problème: c'était lllllllllouuuuuuuuuurrrrd! Vaut mieux garder l'acier pour les enclumes.

La transmission, gros travail également

Une vue d'ensemble. On n'y voit pas le dérailleur arrière mais la situation est simple à ce niveau. Ici on voit le pédalier et le passage de chaîne, qui ont demandé pas mal de travail et imposé pas mal de retouches, voire de retours à la case départ. Le pédalier route à axe type bb30 a remplacé un pédalier de vtt qui était beaucoup trop large (facteur Q de plus de 180mm). Cela m'a amené également à fabriquer un boîtier spécifique.

Résine polyester et fibre de verre, moule, toutes fenêtres ouvertes dans mon appart, salle de bain squattée, ajustage à la lime et à la fraise sur miniperceuse:

Avec l'aide de la colonne ç'est jouable. Je pratique les rainurages au plus juste pour loger les roulements en force. Au montage j'ai quand même posé une légère couche de résine 2 composants pour essayer d'éviter l'apparition de jeu.
Et voici le bricolage d'avant, qui lui a été éliminé pour cause de prise de jeu:

C'était un cavalier qui venait enserrer un boîtier de pédalier et que j'avais fabriqué sur mesure par pliage avec étau et câle de 30mm de diamètre. Tout allait bien au début sur le trike mais au bout de quelques dizaines de kilomètres le pédalier se trémoussait dans les côtes. J'ai ainsi pu vérifier que l'alu brut est trop tendre pour des applications de frottement mécanique... et que le pédalier est une pièce sollicitée... et aussi que l'humain reste un bestiau.
Le chemin de chaîne m'a également demandé quelques retouches. Les roulettes de patin freestyle sont les seules qui tiennent le coup. Dans le sens pignon-plateau, là où se fait la tension chaîne, il faut du trrrrrès solide.

Ce qu'on voit ici c'est une modif après que l'axe de la roulette se soit arraché. Il était fixé solidement mais d'un seul côté. L'axe a fait levier et "craaakkk!". J'ai donc posé un deuxième point de fixation.
Et ça c'était encore avant d'avoir déplacé la roulette vers l'arrière afin de pouvoir rendre le chemin de chaîne plus direct.

Un point sur quelque chose que l'on trouve en de nombreux endroits: les petites pièces en aluminium. Je les ai fabriquées essentiellement par pliages et perçage. Les pièces de 3mm on pu êtres pliées à la main avec l'aide d'un étau pour le maintien. Et pour l'aluminium plus épais, ou pour des pliages vraiment courts sur du 3mm, j'ai utilisé un cric hydraulique monté dans une cage.

Bonjour,
FELICITATIONS !!! Un travail impressionnant !!!! Très belle réalisation....j admire .
Plein d idées et de trouvailles ...Merci, pour le partage ...
PS: génial les flasques solidaires de la fourche ...entre autre...

Haute définition, c’est un travail de maestro, formidable  

Bonjour,

Je découvre, j'admire, excellent travail.

A+, Willy.

là !!! je m'incline     super travail de précision  et d'une grande beauté

Félicitation, très très beau travail.
Certains constructeurs de VM pourraient s'en inspirer.... pour la finition exemplaire.

  belle réalisation, à voir de près, Nantes n'étant pas très loin

chapeau
j'aime bien l'idée des plaques sandwich pour le rapport poids-rigidité.

Tres interressant merci , beau boulot
et tres instructif car quand j imagine (enfin je rêve ) a un vélomobile  construction bois
ca n as strictement rien a voir avec celui la
donc ca interroge.........

Très beau!
Y'a pas à dire, le bois à un coté... sensuel  

Je suis toujours épaté par la capacité qu'on certain à fabriquer.
Je suis bluffé'
Bravo.

Tu comptes nous parler du poids et du ressenti à son bord?

vraiment étonnant ton châssis  

Superbe!!!!

C'est clair que de telles réalisations donnent envies ! Mais bon, faut pas avoir deux mains gauches et faut se lancer  

Très très impressionné ! Et beaucoup d'excellentes idées !

Chapeau bas !

Questions :
- poids de la bébête ?
- temps de fabrication (approximatif...) ?
- prix de revient ?

et : j'imagines que tu as également pensé à faire un carrénage bois (qui aurait pu participer à la structure)? Ca aurait (à mon avis) été encore plus chouette !
Pourquoi avoir écarté cette solution ? ( difficulté de réalisation ? Prix ? poids ?... ?)

Ou c'est qu'on passe commande sinon ?

merci pour vos encouragements, questions,

J'ai regroupé plusieurs questions et je vais tenter d'y répondre

- temps de fabrication: j'ai commencé à bosser sur les plans il y a plus d'un an. la conception sur le papier, ou plutôt, sur ordi, m'a pris pas mal de temps. Il faut dire que je partais quasiment de zéro en terme de connaissance de la mécanique vélo. Jusqu'alors je me contentais de retaper un vieux vélo de course qui ne me posait aucune question car il fonctionnait plutôt bien pour mes trajets quotidiens. Me documenter sur les mécaniques vélo récentes m'a donc pris pas mal de temps. Pour ce qui est de la réalisation en atelier j'ai commencé à travailler début juillet, donc un été complet plus un petit bout d'automne. Auparavant j'avais déjà réalisé quelques pièces durant l'hiver, mais qui étaient à mi-chemin entre l'essai et les pièces définitives. En travaillant dans l'atelier je me suis rendu compte à de nombreuses reprises que le manque d'outillage et d'équipements était souvent ce qui me faisait perdre du temps.

- coût: environ 400€ de pièces vélo et 200€ de matériaux. Je me suis fourni quasiment exclusivement en neuf afin d'éviter d'avoir à ajuster des pièces partiellement usées. J'ai essayé de trouver du matos pas trop fantaisiste sans aller voir dans le haut de gamme. Il ne me fallait pas de trucs fantaisistes qui m'auraient cassé dans les mains (ou les pieds) mais je n'avais pas vraiment le budget pour m'acheter du beau matos spécial trike ou velomobile. Par exemple les jantes sont des double-parois mais à l'avant je me contente de jantes bmx au lieu d'investir dans des jantes trike.

- difficultés techniques: j'ai essayé de rester dans quelque chose qui soit à la portée d'un bricoleur. D'une part je suis plutôt un touche-à-tout qu'un spécialiste du vélo, de la construction composite, ou de la mécanique générale. D'autre part je voulais tester l'idée du bricoleur qui crée lui-même son véhicule. Certains points sont assez délicats, surtout lorsque la précision est de rigueur. Sur certains points, notamment sur les pièces de jonction mécanique en aluminium il faut être le plus précis possible. Les alésages se passent relativement bien avec une perceuse à main montée sur colonne si on prépare systématiquement au pointeau. De plus pour les alésages supérieurs à 4mm je passe systématiquement plusieurs forêts car un gros diamètre passé d'un coup a tendance à swinger et les trous deviennent totalement approximatifs. Une chose très importante également, puisqu'elle se répercute dans la solidité des panneaux composites: un bon pressage suffisant et régulier sur toute la surface de contact. Le contact sans faille par collage des feuilles de bois sur les plaques de polystyrène extrudé conditionne la solidité du composite, donc du châssis. Je bossais avec 4 petits serre-joints et 2 presses de maçonnerie. Il m'aurait fallu 20 solides serre-joints. Pour égaliser la pression au maximum il ne faut pas hésiter à multiplier les points de pression et à enserrer les surfaces de collages entre des madriers qui ne plient pas. On peut presser avec du poids également, comme ici:

Les pièces sont coincées entre 2 panneaux de porte pour appliquer l'effort partout. C'est le collage des panneaux les plus longs, les latéraux. J'ai attrapé en catastrophe des caisses de matos en ferraille qui traînaient dans le local. Il faut préciser aussi que c'est de la colle PU que j'utilise, c'est-à-dire de la colle polyuréthane qui gonfle et a tendance à repousser les surfaces en contact si on ne l'empêche pas suffisamment de le faire.

- résultat: Pour ce qui est du poids je ne suis pas encore fixé sur le chiffre. Il faut que je trouve une balance quelque part. Mais je dois avouer que s'il faut monter un col je préfère y aller avec mon bon vieux demi-course. Le châssis en lui-même reste relativement léger. On le porte facilement sous le bras. Même les suspensions avant et arrière ne plombent pas l'ensemble. C'est les pièces vélo qui assombrissent rapidement le tableau. Les petites pièces en alu que j'ai fabriquées sur mesure ne pèsent pas grand-chose. Au vu de la quantité de plastique alvéolaire utilisée pour le carénage et de la densité du matériau (600g/m2) j'estime le poids du carénage à moins de 5kg. En roulant sur le plat en ville mon compteur vélo m'indique 27km/h. Sur route plate dégagée j'arrive à 32km/h assez facilement, mais peut-être pas très longtemps. Il devrait être possible de faire mieux étant donné qu'un alleweder de base croise à 40km/h. Pour l'instant j'ai des pneus ville de base. Je pense de plus en plus à monter des kojak, ou des Continental Sport Contact, ou ce genre de pneus très roulant. Je crois que je suis ok au niveau réglage du pincement mais il faudrait quand même vérifier ça de façon rigoureuse. En tout cas c'est un véhicule assez amusant à utiliser. J'aime bien la sensation que donne le carénage. C'est assez drôle d'être à la fois sur un vélo et dans une voiture.

- si c'était à refaire: ok... mais assez différemment. Le composite bois-mousse est une excellente surprise. Avant de découvrir cette solution, grâce à Cdriko, nantais également sur le forum, je ne voyais pas comment passer à l'action. Je n'avais ni possibilité de mouler en résine, ni de souder en ferraille. Fabriquer un châssis en composite bois-mousse ne présente aucun obstacle hors de portée du bricoleur. Par contre même après avoir modifié mes plans à plusieurs reprises je m'aperçois que je me suis un peu fourvoyé. La forme de caisse n'est finalement pas pertinente. J'ai déjà commencé à gribouiller des idées en forme de carapace d'insecte inversé, toujours dans l'idée d'assemblage de plaques composites, en faisant jouer au maximum les triangulations. Le bras de suspension arrière est une catastrophe. Je l'avais prévu beaucoup trop fin. J'ai dû le rapiécer pour quasiment tripler son épaisseur. En prévoyant ça d'emblée j'aurais pu faire une pièce beaucoup plus régulière avec 3 fois moins de renforts de bois plein. J'estime pouvoir faire un châssis équivalent pour 1/3 de poids en moins. En fait c'est les bons résultats du plastique alvéolaire utilisé pour le carénage qui m'amènent à voir les choses différemment. Je pensais au départ du projet qu'il fallait que le châssis soutienne le carénage sur toute la longueur, d'où cette espèce de grosse boîte. Or en utilisant correctement le plastique alvéolaire, notamment avec des triangulations bien placées et des sens de cannelures bien utilisés, on arrive assez vite à quelque chose de relativement solide, qui en tout cas se tient très bien par lui-même et n'a pas besoin d'être soutenu de partout. On peut alors réduire l'encombrement du châssis, donc son poids. Et cela peut aussi avoir rapidement des conséquences sur l'aérodynamisme, dès lors que le châssis est moins mastoc.

pour la tenue du coroplast (alias plastique alvéolaire) un truc que l'on m'a confié : insérer des baguettes de soudures ou équivalent le long des alvéoles --> ça rigidifie sans plomber le poids

En tout cas, bravo pour ta création!

Bonsoir,
Merci pour ce récit détaillé et passionnant...
On voit que cette technique est adaptée pour la construction amateur et permet des évolutions vers d autres architectures...

Houlà ! La fabrication s'avère bien plus compliquée que ce que j'avais imaginé. Ce ne sont donc pas de simples plaques scotchées sur un trike...
Magnifique engin !

Vivement le prochain...

http://diyvelomobile.blogspot.nl/
coroplast aussi...

Je suis curieux de savoir ou as-tu trouvé du Coroplast de grandes dimensions en petites quantités ?

+1  un lien peut être ?
je testerais bien ce principe " d'entoilage " pour une coque de protection pour la remorque
je suis sûr qu'en évidant certaine parties d'une face on peut plier dans tous les sens ce coroplaste et lui donner une forme arrondie demie sphérique     

Ah, le coroplast! C'est bien plaisant comme matériau, en effet.

Le mien je l'ai trouvé par 10 plaques de 80x120 en 600g/m2 chez Dock Industries Services à Rezé (agglomération nantaise) pour 37€

A quelqu'un qui voudrait tester des idées de carénages en coroplast avant de passer à la réalisation je conseillerais de faire des essais sur carton ondulé avec assemblage au pistolet à colle. En fait vous pouvez même concevoir un projet en maquette sur papier, un petit modèle réduit que vous tracez sur bristol avec des languettes sur les bord pour l'assemblage. Le passage en taille réelle pourra à-peu-près se faire en multipliant toutes les dimensions de votre modèle réduit par le coefficient d'échelle.

Dans mes recherches sur le web j'ai vu un certain nombre de carénages en coroplast. J'ai vu essentiellement 3 types d'assemblages: colliers serrage plastique, collage cyanocrylate (super-glue), adhésif type gaffer. J'en ai mis en oeuvre une 4e: soudure par points. J'utilise un fer à souder de base, 30w,  avec une panne large genre tournevis plat. Il y a un coup de main à prendre mais après quelques essais on comprend vite comment ça ne représente pas de difficulté technique. J'ai utilisé des pinces à dessin pour maintenir bord-à-bord certaines pièces. A noter que le coroplast pose un problème d'adhérence de surface qui élimine pas mal de colles, celles à base de cyanocrylate semblant les seules à faire l'affaire.
J'ai également vu que la plupart des gens fabriquent une structure, souvent en tube métal, ou tubes plastiques. J'ai préféré poser des renforts en coroplast dans le carénage en lui-même. Ca a été possible notamment par l'assemblage en soudure alors qu'un assemblage par colliers plastique ou ruban adhésif ne l'aurait pas rendu facile. En montant des renforts en triangle dans les angles on fabrique comme des tubes en triangle. Ca rigidifie beaucoup ce matériau qui est assez mou au départ.

Pour protéger le coroplast des UV (biodégradable, comme beaucoup de plastiques) je prévois un revêtement adhésif avec du rouleau d'alu adhésif pour isolant, type Skytech.

Ce matériau permet effectivement de faire des choses sympa, mais n'est-il pas un peu (beaucoup) trop fragile pour construire une coque de VM ou de Trike ???

bonjourbonjour

Récemment j'ai fait quelques sorties sur différents types de parcours et notamment sur route hors milieu urbain. J'ai commencé à dresser un bilan qui puisse me servir de base pour en construire un nouveau. Bon, c'est déjà pas mal et c'est un plaisir d'emmener cette machine en balade.

Si vous voulez voir en détail le plan allez sur la page velomobile de mon site et cliquez sur l'image du plan. J'ai tout mis dans un dossier compressé en .tgz

à la pesée j'ai 23kg pour le trike + 3,6kg pour le carénage
j'ai déboursé 600€, plus quelques dizaines d'euros à cause de quelques mauvais choix sur des bricoles de quincaillerie mais dont on peut se passer

ayu bilan je vois donc:

à retenir
- composite bois-mousse a de bonnes caractéristiques mécaniques: léger, solide, pas trop souple
- carénage coroplast suffisamment solide, et léger
- articulations des fusées par moyeux vélo modifiés a l'air d'être un bon système
- les fourches de roues avant tiennent le coup
- la géométrie du train avant fait bon effet. Le train avant reste équilibré même au-delà de 50km/h. Pas de vibrations et ça file droit.
- siège type hamac en mesh: léger, respirant, pas cher, vite fait
- la géométrie de suspension est ok

à revoir
- système de direction: biellettes et triangles trop complexe, trop fragile, trop imprécis. Brancher directement les fusées sur un U de direction. le système de leviers est trop fragile, à remplacer par un U avec articulation centrale.
- freins v-brake insuffisants au-delà de 40km/h, surtout en descente
- le chassis en forme de boîte n'est pas la bonne formule: trop gourmand en feuille de bois (surface), trop emprisonnant et contraignant mouvements du cycliste, fond plat d'aucun avantage sur route. Explorer plutôt les assemblages de pièces en formes pyramidales.
- le maintien latéral du siège est insuffisant. Il faudrait lui donner du creux au centre et relever les bords.
- chemin de chaîne bâclé. Il produit du bruit et de l'usure de pièces. Il faut boucler sa conception sur le papier en prévoyant tous les points de passage. Mais en fait je sous-estimais nettement le travail que doit fournir la roulette qui passe sous le siège et qui se prend la tension de chaîne en traction.
- articulations des bras de suspension: le bricolage avec les écrous à section lisse dans des tubes acier n'est pas assez ajusté, donc il y a du jeu. + tendance à l'usure par frottement


autres remarques:
- aérodynamique: peut mieux faire. Je vais sensiblement plus vite qu'avec mon vélo de course mais le carénage reste quand même assez mastoc de face. Les fourches avant qui enjambent les roues élargissent nettement l'ensemble. Le dessous est loin d'être complètement fermé. L'approche fond plat ne me semble plus intéressante car je suis trop au-dessus du sol pour en tirer parti. Je prévois quelque chose de plus effilé et plus arrondi, toujours en coroplast mais avec des angles plus progressisfs.
- la quincallerie acier zingué au poids en grande surface de bricolage est nettement insuffisante, surtout lorsqu'on l'utilise à l'articulation des bras de suspension avant. A force de chercher j'ai fini par trouver des pièces pour de la mécanique, apparemment à destination des ingénieurs, des hordes de roulements à billes, d'oeilletonss, de biélettes. Miamiam!
- le point catastrophique c'est le jeu dans la mécanique de direction. Mécaniquement le système marche mais il demande des pièces très soignées et de très bonne qualité.
- ce qui leste l'ensemble c'est essentiellement le trop grand nombre de pièces en acier, un peu l'alu dans une moindre mesure. En tout cas vaut mieux utiliser le moins de métal possible. J'ai également eu la main lourde sur le bois plein que je pensais nécessaire à trop d'endroits pour renforcer des points que je pensais un peu critiques. Mais la feuille de bois sur polystyrène extrudé s'avère vraiment solide. le bois plein devrait être réservé aux endroits où on doit piquer de la vis (cal là, la mousse poly...).
- l'idée de se limiter à des pièces vélo traditionnelles est pas si bonne. Du matos trike, notamment pour les roues avant, est à peine plus cher, d'excellente qualité, et donne de nettement meilleurs résultats au final.


La suite:
En commençant à dessiner des modifs possibles sur ce vélo mon imagination a pris le dessus et j'en suis à redessiner complètement un nouveau machin à roulettes. Je reprends l'idée d'ensemble qui s'avère en fait assez bonne mais qui comporte quelques erreurs. Le plus dramatique c'est le format boîte du châssis, que je prévois de remplacer par des pyramides articulées avec suspension élastomères, un peu comme sur l'arrière du Alleweder. Autre chose très importante: vu ce que j'ai obtenu en fabriquant mon boîtier de pédalier en résine sans avoir besoin d'équipement spécial j'envisage une construction résine-fibre sur pain de polystyrène extrudé, donc sans besoin de jongler avec des moules énormes. Je me rends compte qu'il est possible de réaliser certaines pièces techniques en résine-fibre avec des moules de petite taille en ajustant à la miniperceuse ou à la lime pour avoir suffisamment de précision. Ce qui fait que j'envisage la résine-fibre c'est aussi que des matériaux moins méchants pour l'environnement commencent à sortir. En ce moment par exemple je m'intéresse à ceux-ci: http://www.viral-surf.com/shaper/fr/210-autres-tissus et http://www.viral-surf.com/shaper/fr/resines-epoxy-pour-stratification-planches-de-surf/841-kit-resine-epoxy--durcisseur-28-kg-greenpoxy-55.html . Pas totalement clean sans doute mais j'essaie de faire dans le moins pire. Pour le carénage compte rester sur du coroplast qui devrait me donner de meilleurs résultats en m'appliquant un peu plus pour le dessous. Je crois que cette fois-ci je vais vraiment devoir me mettre à la 3D pour bien avoir une vision d'ensemble des volumes.

Et dans l'intervalle je vais essayer de ne pas me faire happer par des expériences aussi fascinantes que le Mosquito dont il est question sur le forum: https://velorizontal.1fr1.net/t8520-mosquito-velomobiles . L'idée c'est d'avancer efficacement sur certaines recherches qui sont à ma portée de façon à ce que d'autres puissent retirer quelques petites choses de l'expérience. Mon idée part de l'auto-construction niveau bricoleur et comme je n'ai pas la technicité d'un artisan je prévois de finaliser un nouveau véhicule avec mes modestes moyens (y compris budget). Donc, gagner progressivement en technicité pour mettre au point une construction simple et efficace.

Je tisse ma toile pour saisir au vol vos remarques et avis et m'en repaître

Et courage à vous, constructeurs et autres cyclistes