Un nouveau bras oscillant pour mon Cobra

gruig a écrit:

pour ne faire ni plus lourd ni plus leger d'ailleurs mais plus solide tout de meme, vire 5 mm de matière sur la partie ar de ta chape et viens les rajouter au dessus de l'axe ( c'est le point le + faible )

J'ai prévu d'alléger toute la partie alu qui sera stratifiée en perçant tout une série de trous, qui en plus serviront à favoriser l'accroche de la fibre.

gruig a écrit:

pour le carbone...pas que de l'UD....ou le poser en couches croisées comme du bi-biais

Non non, pas que de l'UD, pas de pb.

gruig a écrit:

alu ? ag5...?

Je ne sais pas quelle est la nuance des pièces d'alu cylindriques, ce sont des bruts d'alu que j'ai récupéré.
Pour les pattes de fixation de la roue, c'est du 6061 T651.

gruig a écrit:

l'idée de faire les elements en peau fine à l'imprimante, comme gabarit à draper peut etre tres valable meme si c'est plus lourd qu'une vessie qui peut se sortir. y noyer les inserts des articulations....

J'y ai pensé, mais comme je veux faire le pus léger possible, j'ai opté pour une âme en polystyrène extrudé.

Carbon arrow a écrit:

Je viens de voir ton post et faisant suite à mon MP je pense que la forme que tu as dessinée est bonne .
Peut être prévoir un diametre un peu plus gros à proximité de l'axe du bras , 30mm est très mince et va travailler en torsion .
J'irais à 45 mm .
Vas tu créer la forme mâle avec ton impr 3D ?

Merci pour tes conseils ! Comme indiqué au dessus, je ne pense pas réaliser la forme male en impression 3D.

Carbon arrow a écrit:

C'est ce que je viens de faire pour mon VC pliable , c'est très pratique comparé aux mousses .

Vivement les photos!!!!
C'est un TI ?

ferias77 a écrit:

Je ne sais pas quelle est la nuance des pièces d'alu cylindriques, ce sont des bruts d'alu que j'ai récupéré.
Pour les pattes de fixation de la roue, c'est du 6061 T651.

comme pour les alu de serie 2000 ( dural) ou 7000 ( zicral)...la serie 6000 a une tenue mecanique convenable...par contre, traitement de protection obligatoire pour eviter la corrosion ( phosphatation)...meme enfermé dans du composite ....pas forcement anodisé....
tout ça à cause du cuivre qui est dans ces 3 types d'alliages....c'est pour cela que je te demandais Ag5 ( serie 5000 en fait du 5086) tenue mécanique moins bonne mais pour les pattes des bases qui sont assez epaisses , c'est bon..et il ne corrode pas..c'est l'alu à faire les portails soudé ou bien d'autres choses.

des trous pour l'accroche....pas vraiment utile si tu fait en en epoxy...legerement rugueux suffit ( et n'affaiblit pas )

gruig

Mon nouveau VC pliable sera un TI en effet , fabriqué sur base de parties de mon ancien vélo sacrifié .
Dès la finalisation du cadre , je posterai des photos .
Je ne pense pas que l'âme en PLA d'impression 3D soit plus lourde que le polyuréthane car j'utilise une forme à simple peau ( 0.3 mm ) creuse ( remplissage 0% ) .
Par contre il faut parfaitement alligner les tronçons de max 22 cm collés avant strat .. pas facile .
Avantage : une forme parfaitement maitrisée et symétrique .

"Pour les pattes de fixation de la roue, c'est du 6061 T651"

Quand ton arrière sera "fourché" tu pourras motoriser ton VC en propulsion

gruig a écrit:

comme pour les alu de serie 2000 ( dural) ou 7000 ( zicral)...la serie 6000 a une tenue mecanique convenable...par contre, traitement de protection obligatoire pour eviter la corrosion ( phosphatation)...meme enfermé dans du composite ....pas forcement anodisé....
tout ça à cause du cuivre qui est dans ces 3 types d'alliages....c'est pour cela que je te demandais Ag5 ( serie 5000 en fait du 5086) tenue mécanique moins bonne mais pour les pattes des bases qui sont assez epaisses , c'est bon..et il ne corrode pas..c'est l'alu à faire les portails soudé ou bien d'autres choses.

Merci pour ces infos. Je ne pensais pas ces alliages si sensibles à la corrosion.
Finalement petite évolution : la patte de la fourche côté opposé au disque sera en 2017 T451. C'est le seul brut que j'ai en stock en épaisseur 6.

C'est vraiment sensible à ce point là ?
Parce que ça fait plusieurs années que j'ai des pièces en 2017 en extérieur, sans noter de corrosion particulière.

gruig a écrit:

des trous pour l'accroche....pas vraiment utile si tu fait en en epoxy...legerement rugueux suffit ( et n'affaiblit pas )

Alors on va dire plutôt des trous pour alléger

Carbon arrow a écrit:

Mon nouveau VC pliable sera un TI en effet , fabriqué sur base de parties de mon ancien vélo sacrifié .
Dès la finalisation du cadre , je posterai des photos .
Je ne pense pas que l'âme en PLA d'impression 3D soit plus lourde que le polyuréthane car j'utilise une forme à simple peau ( 0.3 mm ) creuse ( remplissage 0% ) .
Par contre il faut parfaitement alligner les tronçons de max 22 cm collés avant strat .. pas facile .
Avantage : une forme parfaitement maitrisée et symétrique .

Vivement les photos !
L'âme en impression 3D, peut être pour la prochaine pièce (la suite du cadre )
Là, c'est parti pour une version polystyrène.

zapilon a écrit:

Quand ton arrière sera "fourché" tu pourras motoriser ton VC en propulsion

Cette évolution n'est pas prévue au programme, et serait incompatible avec le pliage du vélo.
Autre avantage de la traction indirecte, vu que les roues sont de petit diamètre : le dérailleur est en position horizontale sur la roue avant : il est éloigné du sol, intégré dans le carénage et ne ramasse pas toutes les cochonneries de la route.
En version propulsion, il serait en position verticale et donc très proche du sol.

" En version propulsion "
j'essaie de préciser ma pensée : version TID d'origine à l'avant et moteur moyeu "roue avant" en propulsion à l'arrière
cette disposition devrait alléger l'avant du VC sans interdire le pliage de l'arrière ... mais encore faudra-t-il que tu oses mettre un moteur sur ta fourche en carbone

Ah ok, je comprends mieux.
Alors oui, c'est prévu, pas de soucis vu que les pattes sont en alu. J'ai un moteur Q85 avant qui va rejoindre ce bras oscillant carbone

Les pièces alu sont prêtes !


Ça fait mal au cœur d'usiner de jolies pièces et de leur mettre de gros coups de lime ensuite, pour favoriser l'accroche de la résine
Prochaine étape, pour le week end prochain : tissu de verre sur les pièces alu, au niveau des zones en contact avec le carbone.

Waouh, sacré joli travail .

Beau travail d'usinage .
Tu emploies une fraiseuse .?
Combien de grammes chaque patte ?

Les pattes arrières de IMK P8:


Bon courage

Oui, j'ai une imprimante 3D, un petit tour et une petite fraiseuse au boulot. La fraiseuse a été CNisée

Mine de rien, ce n'est pas tout léger :
- logement de roulements : 60g
- roulements : 2 x 21g
- fixation roue côté droit :47g
- fixation roue côté gauche : 75g
- fixation amortisseur côté gauche : 13g
- fixation amortisseur côté gauche : 17g

Soit un total de 254g, alors qu'il n'y a encore pas 1g de carbone...

Merci pour les photos Czolk ! Les proportions sont ressemblantes, c'est rassurant !

La partie arrière de mon cadre pliable en fabrication.
On se rapproche de ta construction .
Elle pèse  540 gr  mais fait 90 cm de long .
Le pliage se fait sur bagues en bronze.
Mes pattes de roue récupérées d'un dahon, étaient aussi lourdes que
Les tiennes .

Merci pour ces infos Carbon arrow !
Combien de couches et quel type de carbone, au final, sur ce cadre ?

La longueur totale de mon bras oscillant est de 625mm seulement. Mais le vélo parcourant 15 000 km/an sur des routes au revêtement plus ou moins bon, l'objectif ne sera pas ici de faire au plus léger, mais au plus durable

2 couches de "chaussettes" sur les parties simples et rectilignes , et environ 4x200 gr de tissus
sur les noeuds et zones compliquées .
Je surcharge autour des axes et zones de fixation qui subissent des efforts démultipliée.
Il reste une dimension instinctive évidente dans mes constructions ....trop léger ...et ça casse , trop de matière et ...personne ne saura jamais que c est trop solide

ferias77 a écrit:

Les pièces alu sont prêtes !

je suis un peu déçu.....
tu dis avoir à dispo un tour et une fraiseuse et tu nous fait des trous à ''decouper selon le pointillé''
1ere erreur : quant on allège par des trous, on les fait les plus gros possibles en tenant compte de ceci :
1 trou de Ø10 allège autant que 4 trous de Ø5
trusquinage mini pour les trous / bord de piece ( ou autre bord de trou ) : 1,5 x le Ø
mais comme tu disposais d'une fraiseuse, il faut faire de la maille ( empochement de chaque coté et laisser une toile de 2.5mm ( j'estime l'epaisseur de tes pièces à 5mm ) et donc plus de trous qui sont des amorces de criques.
facile sur une cn et une fraise rayonnée ou une fraise boule.
pour alleger encore, la matiere à l'arrière de l'axe sur les pattes est inutile au delà de l'apui de la broche ou son ecrou ( regarde bien l'image de la patte droite de notre ami polonais ...c'est bien moins large que les tiennes et ca termine en pointe )


pour tes pieces tournées, idem ...usine le milieu au lieu de faire des pointages de foret...tu vas diviser le poids par 2 et ce sera aussi solide !!!!!!!!!!!!

gruigg

" quant on allège par des trous "
le dessin des perçages me rappelle l'époque lointaine où les coureurs du dimanche transformaient en passoire les plateaux et les poignées de frein

Au vu du poids du vélo équipé AE, et bien qu'il ait lui-même parlé de poids, je n'ai pas ressenti que le but premier de ferias77 était d'alléger, mais plutôt l'accroche du composite. D'ailleurs quand les trous seront remplis de résine le gain de poids sera annulé.
La solution perçage étant un cliché bien ancré, la solution maille ne me serait pas venue à l'esprit

Carbon arrow, je continue l'espionnage industriel
Stratifies tu sous vide, ou au contact ?

Effectivement, le but n'est pas de battre des records de poids... mais d'obtenir un ensemble au poids raisonnable. Ce sera déjà pas mal pour une première réalisation !

J'ai stratifié mes bonbons à l'époxy, serrage de la fibre de verre 200g/m² + tissu d'arracharge au scotch d'électricien, suivant les conseils de Maitre létrange.



Ça se présente pas trop mal, on enlève le tissu d'arrachage demain matin

Au contact , et tu peux vraiment écouter les conseils de Jean ,ses constructions sont magnifiques et.....roulent tr bien .

Tissu d'arrachage retiré, jusque là tout se passe bien.


Par contre, en reprenant la zone des becs de cadre, la fibre de verre s'est décollée du l'alu. Pas bon...

Les températures redeviennent compatibles avec le composite dans le garage, on peut relancer le projet !
La forme en polystyrène est en cours d'ébauche :

1e couche d'UD carbone avec tissu d'arrachage puis serrage au scotch d'électricien...
Ça se présente bien, et la rigidité est déjà impressionnante, avec seulement une couche d'UD carbone !

Ça avance, 2 couches de sergé carbone 193g/m² de plus. Après chaque couche : tissu d'arrachage + scotch d'électricien. C'est plus long à mettre en œuvre que je pensais. Plus que 2 couches et ce sera bon.

N'oublie pas de poncer avant de poser les couche suivantes - c'est une question de styrène qui ressort sur la surface extérieur et réduit l’adhésion des couches suivantes.

Imagine toi la fabrication de mon P8 - 2 couche de sergé verre - époxy + scotch électricien par jour + ponçage du cadre le lendemain pendant 8 jours (16 couche de sergé 220g/m2 au totale). Arrghhhh

Oui, bien sûr, ponçage avant chaque nouvelle couche !

16 couches de verre 220g/m² !!!!
Il y avait vraiment besoin d'autant ? Le cadre doit être sacrément lourd non ?
As tu parlé de la construction de ton vélo sur le forum ? Je n'en ai pas de souvenir, et ça pourrait bien m'inspirer.