Le carbone pour les nuls

rob1 et moi même souhaitons construire un velo couché ou qlqs pieces en carbone .
mais nous sommes nuls
dans le maniement du carbone .pour causse: nous n'avons jamais mis les mains dans de la resine et jamais decoupé le moindre tissus de carbone ou autres fibres .
donc nous faisont appel a " vo't bon coeur m'esieux-dames "


mais nous avons qlqs données :
les detaillants de carbone : poly trans , sicomin .
qlqs techniques : avec ou sans ame en polystirene , avec un moule interieur ............

ce qui nous manque le plus [/b]c'est la technique et la metode [b] .

alors a tous merci pour vos données ..

robin et pascal

pour eric et malric
planquez vous ça va fuser !!!!
non je deconne ! mais nous esperons que vos competances pourrons nous eviter de faire trop de gachis .
a + pascal .

Salut les gars, Rob1 le sait, je ne ferai pas avancer techniquement la question, par contre je pense que ça va en intéresser plus d'un, dont moi.

Bienvenue au club

-acheter une balance electronique en supermarche capacite 2-4 kg precision 1 gr les melanges epoxy doivent etre precis a 2-3 pour cent (env 40 euros)
-choisir une resine avec une duree de vie en pot de 30 a 45 min pour pas trop se stresser
-utiliser des gants de toubibs jetables, paquets de 100
-un masque charbon actif n est pas un luxe quand on respire durant 1 h ou 2 l epoxy (env 30 euros)
-eviter de commencer par des pieces compliquees en moule ou l enfilage de chaussettes en carbonne sur noyau humide
-toujours commencer par la resine et poser le tissu sur une surface humide
-qoique il arrive rester calme un tissu peut etre enleve, repose, coupe, meme impregne
-utiliser du savon pour se laver les mains voir du savon special pas de l acetone qui passe dans le sang a la vitesse grand v
Apres il y a tellement de petits tour de main que le mieux serait d aller voir bosser un stratifieur .Carbone ou verre ca ne change pas grand chose

Faites nous profiter de vos experiences

Une excellente adresse pour se fournir en resine, tissus et tout ce qu il faut pour faire des pieces composites C est en Suisse .....et il y a un catalogue PDF de plus de 100 pages a telecharger
Leur gros point fort c est qu ils fournissent aux modelistes donc tu peux acheter 1 m de ceci 1 m de cela et juste les quantites qu il te faut
Les prix sont correctes

http://www.suterkunststoffe.ch/scs/welcome.asp?lang=fr

M Suter et pas mal de personnel parle francais

merci a toi leloublan .
pour ce lien qui va nous permettre de faire notre choix et surtout de trouver peut etre le bon matos qui manque chez nos detaillants .

peux tu nous mettre une photo de ton vc carbone sur ce post ! .
a + pascal

J ai prevu de faire un post avec des bonnes photos quand la bete sera finalisee
Je suis un peu deborde et j ai pas d apareil numerique............

http://forum.velovert.com/lofiversion/index.php/t27910-0.html
on peut y lire quelques généralités (la page n°3 du sujet est pas mal).

http://video.google.com/videoplay?docid=8801536764731290932&q=carbon+fiber
la cela devient sérieux mais il faut sélectionner ce qui nous intéresse dans le tas d'information.

Citation :

Salut les gars, Rob1 le sait, je ne ferai pas avancer techniquement la question, par contre je pense que ça va en intéresser plus d'un, dont moi.

C'est pour apprendre et ce sujet est pour tous...

@+,
rob1

ici des informations et le forum bien spécifique...
rob1

Petite astuce, quand je travaille la résine, j'achete des seringues de 20 et 50 cc ( et des gants vinyl par la même occasion ).

Je fais ainsi mon mélange en bouchant l'extrémité de la seringue avec le gant et en versant la résine directement dans la seringue en ayant oté le piston. je melange ensuite directement dans la seringue ( avec un petit fil de fer ) , puis je remets le piston.
Cela permet de doser très précisement resine et durcisseur.
m'évite de trop réspirer la resine ( puisqu'elle est en vase clos dans la seringue), et surtout, me permet de charger très doucement et très précisement la fibre.
J'ai remarqué que je pouvais travailler bien plus proprement avec cette méthode.
Dès que la seringue est vide je la jette ( il m'en faut trois ou quatre par séance de résine ).

Ouais je suis sceptique.......
-sachant qu une balance au 10eme de gramme coute 55 euros combien faut il de seringues pour depasser ce prix
-la resine dans la pointe de la seringue sera jamais melangee
- enfin pour bien melanger ,que ce soit de la peinture de la resine ou autres il faut un melangeur plat (pas le tournevis dans la boite de peinture)regarder les pros
Alors ca se discute..........

Leloublan a écrit:

Ouais je suis sceptique.......
-sachant qu une balance au 10eme de gramme coute 55 euros combien faut il de seringues pour depasser ce prix
-la resine dans la pointe de la seringue sera jamais melangee
- enfin pour bien melanger ,que ce soit de la peinture de la resine ou autres il faut un melangeur plat (pas le tournevis dans la boite de peinture)regarder les pros
Alors ca se discute..........

Je n'ai jamais rencontré de problèmes pour le mélange, le fil de fer est plié en de multiples spires pour le corps de seringue et déplié pour la pointe de seringue.
Les seringues c'est même pas 2 € les 20 en 20 cc.
Essayez , vous verrez que c'est vraiment pratique pour travailler proprement.

En attendant mon TD en alu et après quelques essais de réalisation de pièces en carbone et Cie, voici quelques infos pour guider les newbies. Si j'écris des bullshits, les connaisseurs n'ont qu'à me corriger.

Stratifier n'est pas (trop) dur mais demande une bonne quantité de matériel, d'information, un peu de pratique et du doigté. A part ça, il ne demande pas de grosses machines, ni de gros matériel, en tout cas moins que pour souder de l'acier ou de l'aluminum. Donc de la patience, de la minutie et tout est possible.

Le principe d'une stratif simple, sans vacuum, sans pression, sans thermodurcissage:
On prend un moule mâle ou femelle (positif ou négatif, convexe ou concave), on dépose de la résine au pinceau, on pose une couche de tissu (verre, carbone, etc...), on badigeonne de résine, on lui fait prendre la forme du moule, et ainsi de suite pour les autres couches, au final (en général) on dépose le tissu d'arrachage et on laisse sécher.
Simple =)

---> Trouver le fournisseur.
Ici en Suisse on en a quelques-uns mais le meilleur c'est http://www.swiss-composite.ch/.
Comme signalé par Leloublan, ils livrent au détail. Vous en trouverez sûrement un en France.

---> Potasser leur catalogue...
Soyez curieux, regardez tout ce qu'il y a. Vous découvrirez qu'il existe une plétore de matériel parfois inconnu du grand public.

---> ... et connaître ce qui existe.
On ne parle que du carbone mais il y a aussi la fibre de verre, moins solide et rigide mais 10x moins chère. Il y a les fibres de verres colorées, pour une couche finale pour donner un look particulier, comme le Texalium par exemple (une couche de verre et une couche d'aluminium, ce qui donne un tressage avec les reflets alu, trèèès choli). Il y a le tissu de basalte, noir-brun, résiste aux UV et à la chaleur (1250°). Le Kevlar (fibre d'aramide, jaune) et le Dyneema (fibre de polyéthylène, blanc), deux matériaux de haute résilience, résistants à l'abrasion notamment et dont les propriétés mécaniques sont différentes du carbone. Il y a les hybrides carbone-dyneema par exemple, qui combinent dans une seule couche les avantages des deux fibres.

Il faut savoir que tous ces matériaux peuvent se combiner dans la stratification. Par exemple:
carbone-verre-verre-dyneema-carbone (méthode sandwich), ce qui donne un extérieur look carbone rigide, un centre renforcé grâce au dyneema.

Il existe plusieurs type de tressage. Les principaux:
Toile (en angl. plain): pour les pièces plates
Sergé (twill): pour les pièces rondes
Unidirectionnel: pour renforcer les zones subissant une charge, à déposer lors de la stratif dans le sens de la force subie.

Pour le texalium: le côté aluminium n'adhère pas bien avec la résine, il doit toujours être à l'extérieur.

---> Commander le matos
Plus tard...

---> Une bonne pièce carbone est un ensemble de paramètres.
Un certain nombre de couches d'un certain type de fibres dans certains endroits, dans un certain sens et dans une certaine forme. =/

---> Bien réfléchir son choix.
Pour une pièce n'étant pas soumise à de fortes contraintes, pas besoin de vous ruiner en carbone. Utilisez de la fibre de verre, et au final, une dernière couche de carbone ou autre si vous tenez au look.
Pour une pièce pouvant potentiellement recevoir des chocs, l'ajout d'un couche de Kevlar ou Dyneema n'est pas superflue.

D'après les spécialistes, pour un cadre, 3 couches (carbone-dyneema-carbone ou carbone 3x) sur un moule en mousse avec rajout de 2-4 couches ou plus dans les endroits soumis aux plus fortes contraintes (un peu d'observation et de bon sens nous les font trouver).

Attention à ne pas en mettre trop non plus là où ce n'est pas nécessaire. On arrive parfois à un résultat plus lourd qu'on ne croit. Une forme adéquate et on ça tient bon.
6 couches de fibre de verre laminées à plat donne une plaque souple mais déjà solide. SI vous la découpez pour en faire un protège-plateaux (disque avec centre évidé), elle devient nettement plus fragile, car moins de surface.
9 couches de carbone + 2 de dynemma sur un moule avec des bords donne une pièce très solide mais déja lourde.
Le truc est de trouver le bon compromis.

---> Pensez logique.
Un tube ovale encaissera mieux les forces dans le sens le plus long mais moins dans l'autre. Une plaque devant soutenir du poids doit être solidifiée par des renforts, comme une charpente. Observez ce qui existe et faites appel au bon sens.

---> Z'yeutez cette vidéo citée plus haut:
http://video.google.com/videoplay?docid=8801536764731290932&q=carbon+fiber
La meilleure et la plus complète que j'aie vu, sauf pour un détail: toujours appliquer une couche de résine AVANT la première couche de tissu. Dans la vidéo, pour la première pièce, il dépose directement sa couche de fibre sur la plaque cirée.
Notez ce qu'il fait sur une feuille et gardez-la comme référence pour votre 1ère réalisation. Après votre 2e ou 3e pièce, vous connaîtrez le principe par coeur.

---> Dessinez votre projet.
Passez-y du temps et fignolez la forme, c'est là que vous décidez de la ligne finale. Anticipez au mieux votre position, la distance siège-pédalier et tout les paramètres.

---> Décortiquez votre projet.
Taille du cadre + nombre de couches de tel ou tel type de fibre = quantité au m2. Les fournisseurs indiquent le poids de chaque fibre, ça donne le poids qu'il vous faut de résine. Le rapport résine/fibre est de 50/50 environ. Prévoir 5-10% de résine en plus. S'il vous en manque, c'est la M.

---> Faites votre liste d'achat.
La matière.
Les fibres (achetez un chouilla plus grand au cas où), le tissu d'arrachage (peel-ply), la résine (mélange de 2 liquides résine+durcisseur, choisissez un durcisseur lent, c'est moins stress), gobelets pour mélange (~500 ml), la cire, la/les plaques de mousse pour le moule (genre isolation), acétone, chiffons.
Les outils.
De quoi sculpter la mousse (scie, cutter, fil à découper), une très bonne paire de ciseaux (neufs 15-20 € minimum), une balance précise à 1-2 gr près, du scotch (carrossier suffit), pinceaux (plats, plusieurs et bon marchés, ils ne font pas long avec la résine), spatules larges (simples plaques comme pour étaler la colle), event. rouleau en métal. Perso je fais surtout au pinceau et au doigt, le meilleur outil =) et un peu de spatule. Gants en latex, masque avec filtre aux charbons actifs (type A), lunettes de protection, perceuse ou mini-perceuse genre Dremel avec un disque à découper, event. diamanté (cheeer) et brosse pour ponçer les coins (on peut découper le carbone durçit avec une scie sauteuse mais ça déchire un peu trop, papier de verre ou mieux éponge abrasive (dure plus longtemps). lime à métaux, scie à métaux.

Je vous ai dit, il y a pas mal de matos à avoir pour faire du travail propre. Mais pas de panique, tout
bricoleur en a une partie.

---> Commandez les tissus et la résine

---> Reportez votre dessin sur la plaque de mousse
(ou agrandissement, tirage numérique genre plan
d'architectes en noir pour un cadre vélo, c'est pas trop cher).

---> Découpez la forme et sculptez.
Là aussi, vous déterminez à cette étape l'allure finale de l'objet.
Soignez bien le ponçage, il faut que la surface soit la plus lisse possible, comblez les trous avec du
mastic léger ou tout enduit séchant et pouvant être ponçé. Le coins doivent avoir un arrondi d'au moins 5 mm, sinon le tissu n'arrivera pas à prendre la forme. Plus c'est arrondi, mieux c'est. Dites-vous que c'est tissu tressé plat qui va se déformer sur le moule. Sa capacité de déformation n'est pas infine. Par contre on peut croiser les couches, rajouter par ci ou par là. Donc au final, on fait presque tout.

---> Si le moule doit être retiré après durcissement, cirez-le
entre 2 et 4 fois, en laissant sécher entre-deux. C'est long mais vous retrouverez votre moule presque intact.

---> Découpez les tissus et le peel-ply.
Mesurez au pif ou découpez un gabarit en carton de la forme voulue, collez un bande de scotch tout autour et découpez au ciseaux au milieu du scotch (pour empêcher les fibres de se désormer, ces tissus se cassent la gueule pour un rien). Faites-en un pile dans l'ordre dans lequel vous allez les stratifier, peel-ply en dernier donc dessous. Laissez les scotchs en bordure, ils ne dérangent pas tant que le tissu dépasse du moule. S'il ce n'est pas le cas, découpez le long du scotch (ne l'enlevez pas, il tire trop sur les fibres) juste avant ou pendant la stratif, en tenant d'une main la partie scotchée, ça évite les déformations.

---> Travaillez la résine dans un local si possible aéré mais surtout pas sous le nez de vos proches ou dans la pièce ou vous dormez. Les vapeurs ne sont pas zen pour un sou... Mettez vos gants en latex, votre masque et évent. les lunettes de protection, une goutte de résine dans les yeux, j'aime mieux pas.

---> Mélangez la résine et le durcisseur.
Si vous avez 3 couches à poser qui font 75 gr, mélanger 90-100 gr de résine env.
Vérifiez bien le rapport de mélange entre résine et durcisseur. 2 gr de marge d'erreur, faites gaffe. Sinon la chimie ne fonctionne pas. Mélangez dans le gobelet pendant 2 minutes au moins, il faut vraiment que ce soit mélangé parfaitement, passez bien au fond et dans les bords.

---> Passez une couche de résine sur le moule
bien étaler, aucune zone ne doit être sèche. Event. laissez la résine s'épaissir pendant 10-20 min.

---> Déposez doucement la 1ère couche de tissu.
Anticipez comment le tissu va se déformer pour épouser le moule. Ne lui faites pas prendre sa forme definitive tout de suite. Appuyez avec la main ou au pinceau presque sec. La résine va commencer à monter en surface. Faites presque toute la pièce comme ça sauf pour les angles marqués.

Ensuite, passez de la résine sur les plus grandes surfaces les plus plates, si possible du centre de l'objet vers l'extérieur. Au fur et à mesure que le pinceau s'approche des bords ou d'un arrondi, faite-le gentiment prendre sa forme finale. Guidez-le doucement avec les doigts, il doit envelopper le moule sans s'étirer, sans que les fibres s'espacent. En pratique, vous verrez vite comment le tissu réagit à la déformation, c'est assez étonnant. Appliquez au pinceau (ou versez directement du pot sur la pièce et étalez à la spatule, sans appuyer) une bonne couche de résine, le tissu doit être saturé mais sans bavure ni flaques. Dosage subtil à trouver.
Dans les angles difficiles, allez-y progressivement. Avec le pinceau enduit de résine ou carrément au doigt, rabatez le tissu, répartissez le plus régulièrement possible les plis, écrasez-les et le tressage du tissu va se déformer tout seul. Il faut insister un moment parfois. Si le tissu ne colle pas au premier coup, repasser 1, 2, 3 fois. Après 15-20 minutes, la résine s'épaissit et ça prend mieux.
Attention: le tissu peut glisser sur la surface si vous appuyez trop fort.

---> Chaque couche suivante: idem.
Surveillez bien chaque centimètre de tissu, il ne doit y avoir aucune bulle d'air entre les fibres. Pour les enlever, tapotez avec la bout du pinceau ou de la spatule, comme un marteau-piqueur. Et suffisamment de résine.

---> Pour une pièce plate, vous pouvez superposer un max de couche en une fois. Sur un moule, restez à 2-3 couches en une fois. Assurer qu'il n'y ai pas de bulle d'air est plus dur avec un grand nombre de couches.

---> Après la dernière couche, posez le peel-ply.
Le tissu d'arrachage fait partie de la stratif, il aide à répartir la résine en surface, en absorbe l'excès
et maintient les tissus en place. Faites-le recouvrir entièrement l'objet, il se déforme un peu mais faites une petite coupe là où il y a des plis inévitables et rabattez l'autre pan, comme le papier du cadeau de Noël dans les coins.

Ouf, comptez 2-3 heures pour 3 couches sur un moule relativement simple.

---> Séchage: 24 h à temérature ambiante.
Ou si vous avez 3-4 plaques de sagex ou autre isolant, faites un coffre rapido en les disposant en cube sur la table, tenus par une sangle ou n'importe-quoi. Faites en sorte que le coffre dépasse de quelques centimètres d'un côté. Glissez votre objet dans le coffre, déplaçez table contre d'un radiateur et vous avez un four improvisé. La chaleur montant directement dans le coffre. Le séchage descend à 14 h env. Cela équivaut à un petit traitment thermique. Les pièces finies résistent à une plus haute chaleur.

---> Une fois sec, mettez des gants (le carbone et les gouttes de résine peut être coupants) et arrachez le peel-ply. Ponçez la surface si vous voulez une finition lisse. Utilisez du papier de verre moyen à fin, éponge abrasive, lime pour les bords.
Si vous voulez rajouter des couches, recommencez le processus, sans cirer évidemment.

---> Enlevez le moule.
Avec un outil non tranchant, pour ne pas attaquer le carbone.

---> Découpez les bords
à la mini-perceuse ou scie. Si votre objet a une couche de dyneema ou kevlar, ne la mettez pas en surface (sauf si c'est indipensable), ça s'éfilloche et c'est dur à couper et ponçer.

---> S'il y a des zones sèches
sans résine où la fibre apparaît clairement, remélangez et passez une mince couche de résine. Une fois sec, vous pouvez ponçer pour égaliser.

---> S'il y a une bulle d'air
ou une bosse visible, et que le tissu est souple à cet endroit, ponçez carrément jusqu'à percer la couche de tissu. Vous pouvez toujours dépouper un bout de carbone et combler le trou. Après séchage, ponçer. Si vous devez rajouter des couches complètes, allez-y sans autre.

---> Vernir,
et le carbone retrouve son éclat d'origine, comme par magie, (hoooooooooo s'exclame la foule)

VOici pour l'instant, j'oublie sûrement des trucs. A suivre.

Supercool ton message,ça donne sacrément envir de s'y mettre.

Merci aussi pour cette excellente idée d'utiliser plusieurs couches de matériaux différents en stratifié!

...revoili.

---> Sur le site de Swiss-Composite, allez dans documents/Handbücher et cliquez sur « R&G Handbuch ». Livre en PDF en allemand et anglais. Vous trouvez une foule d'infos techniques très utiles.

Détails conçernant les tissus.

---> Sens des fibres.
Ils sont livrés en rouleau. Ne pas les plier sinon ça les déforme.
Le tressage par défaut à 0 et 90°. Ce qui donne de la rigidité dans ces deux sens. Il existe, en cherchant bien du tissu livré à 45 et 45°. On peut aussi couper le tissu standard à 45°, mais les chutes deviennent triangulaires et plus importantes. Combiné avec le 0/90°, la rigidité est améliorée.
Par exemple: une couche de 0/90, une de 45/45, une de 0/90.
Pensez au sens des forces qui sont soumises à votre pièce et alignez-y le sens de vos fibres. Comme dit plus haut, rajoutez un renfort d'unidirectionnel par petites bandes le long du cadre, là où il y a un coude.

---> En déposant les tissus et le peel-ply
faites attention à ne pas trop tirer dessus ou trop appuyer, sinon vous pouvez déformer le tressage du tissu. Il faut appuyer un peu pour faire sortir les bulles d'air mais toujours perpendiculairement à la surface (tranche du pinceau ou spatule). Dans les angles arrondis, on peut tirer légèrement dans un sens ou dans un autre pour forcer le tressage à prendre la forme voulue. C'est toute la finesse du job qui donne au final (pour la couche visible) des fibres harmonieusement enveloppées aux formes de l'objet.

En s'imprégnant, le peel-ply devient transparent et prend la couleur du tissu du dessous. Cela permet de bien voir s'il est bien saturé de résine. S'il reste quelques petites zones où il est blanc, n'hésitez pas à rajouter de la résine pour combler le manque. Mieux vaut un peu trop que pas assez. Le surplus peut toujours s'éliminer par ponçage après séchage.

---> Façonnage et santé.
Il est clair qu'entre le mélange et le séchage (polymérisation) de la résine, il faut porter un masque avec filtre et des gants.
Une fois durcie, le matériau est inerte et inoffensif, sauf au ponçage. La résine et les tissus génèrent de la poussière fine qui part dans les yeux et dans les poumons. Alors soit vous travaillez à côté d'un puissant ventilateur =), soit vous portez des lunettes et masque simple. Si vous êtes comme moi et travaillez le nez sur la pièce, vous aurez la figure toute grise/noire en 2 minutes.

La carbone et le verre se travaillent facilement avec des outils à métaux. Le dyneema (et le kevlar, j'imagine) est plus coriace, preuve de sa résistance. Avec une mèche de perceuse à métaux, vous verrez que ça ne passe pas si facilement.

---> Pour les pièces plates.
Utilisez ce que vous avez sous la main comme base: une plaque de verre, de plexi ou du Novopan. Toute surface lisse et régulière fait l'affaire. Dans ce cas, pas besoin de moule à proprement parler.

Passez la cire (cire spécifique de démoulage, cire d'antiquaire ou tout corps gras pouvant sécher) avec un chiffon de tissu fin (ça couvre mieux) en faisant des petits cercles, comme pour le polish d'une carrosserie. Une couche ne suffit JAMAIS. Passez 2x minimum. 3-4x pour assurer un parfait cirage. Le but est que la résine ne colle pas à la plaque. Le moindre « trou » sec et la résine qui adhère à la plaque s'enlève du tissu à l'arrachage, pas coool. Il faut ensuite rajouter de la résine (mélange, application, séchage, ponçage...) et on perd des heures et des jours. Le temps passé à cirer est largement retrouvé.

Une fois la cire sèche, entamez la stratif comme décrit. Résine en 1er, faites-en une règle d'or: résine/tissu/résine/peel-ply. Après la dernière couche de tissu vous pouvez ne pas appliquer le peel-ply. La surface étant plate, le résine a peu de chance de couler quelque-part et laisser une zone trop sèche. Le résultat donne directement une surface lisse et brillante, mais avec de petites traces de poussières et imperfections inévitables dues à un séchage sans couche de protection. Cela dit, le ponçage est plus rapide qu'avec un séchage sous peel-ply.
Si vous mettez le peel-ply, vous pouvez poser une plaque de verre ou autre pour presser l'ensemble. Cela va comprimer les couches de tissu ensemble et la plaque sera plus solide.

L'idéal est un séchage sous pression, sous vide et sous température. Mais ça demande un sacré matos, du temps et encore plus de savoir-faire. En cas d'erreur, les conséquences sont pas top. On relate des cadres qui se vrillent à cause du vacuum par exemple. Speedy-Malric préfère une bonne stratif simple. C'est suffisament solide et ne gâche pas une tonne de matériel.

La plupart de fibres les moins chères se trouvent en 6K (finesse des fils) à 180-210 gr/m2. Avec du 280 gr, vous arrivez plus vite à l'épaisseur voulue.

Prix
Verre: ~4€/m2
Carbone: ~40€/m2 (jusquà 100€/m2!!!)
Kevlar-dyneema: idem carbone
Résine (2 composants): 30/40€/litre


Pour des pièces plates, prévoir plus de couches ou plus de carbone si on veut de la rigidité.
Pour des pièces aux formes arrondies ou tubulaires, moins de couches suffisent, la forme assurant mécaniquement la rigidité et solidité.

Au niveau de ma modeste expérience:

2 couches de verre sur un moule avec des arrondis.
Donne une pièce déjà rigide, avec les zones plates se pliant un peu. Pour des petits objets ne devant pas être solide. C'est très léger.

9 couches de carbone + 2 de dyneema (8x carbone/2x dyneema/1x carbone) sur un moule plat avec bordure relevée et formes de renforts dessous. Plateforme de trottinette 35x18 env. 360 gr. (380 en alu)
Mes 63 kgs ne la font pas plier. Dur comme du bois, très solide mais très lourd. Autant de couches ne sert que pour les pièces devant soutenir un grand poids (plus qu'il n'en faut pour un cycliste, même très musclé =) ou pour obtenir une grande épaisseur.

1 couche hybride carbone-dyneema + 4 de carbone sur la même forme que ci-dessus, même plateforme. J'arrive à 240 gr. et à l'air solide. Maintenant, faut voir à l'utilisation. Photos à suivre.

Au pif, je pense qu'avec du carbone sur une forme ronde ou tubulaire, on peut rester entre 3 et 6 couches.
Pour un cadre de vélo, je suis assez pour l'ajout d'une couche de dyneema ou kevlar pour assurer la résistance aux chocs. Bousiller un cadre lors d'une chut doit faire très mal au sac...

Pour une grande épaisseur, autant utiliser une âme en balsa de quelques millimètres par exemple. Ou plusieurs couches de fibre de verre. Comme expliqué par Leloublan pour la technique sandwich, une âme en matériau peu rigide entouré de 2 couches de carbone donne un résultat très solide.

---> La résine
Liquide, elle est plutôt épaisse. Au bout de 20 min. environ, elle s'épaissit d'avantage, ce qui permet aux tissus de bien s'y coller. En chauffant avec un sèche-cheveux ou pistolet thermique (attention à ne pas trop chauffer non plus), elle se liquéfie, ce qui la fait mieux pénétrer dans les tissus, mais aussi de couler partout et pas forcément là où l'on veut.

Sèche, elle casse comme du verre. C'est sa combinaison avec les fibres qui fait qu'elle tolère de la flexion il me semble. Les pros corrigeront.

Prenez un stratifié plat de 4-6 couches de verre, taper fort dessus avec un marteau: rien, une ptite marque de rien du tout. Prenez un reste de résine, versez-la dans un petit godet pour en faire un bloc. Une fois durci, faites pareil, un grand coup de marteau, mmmm en fermant les yeux. Elle explose dans un grand bruit et des dizaines de morceaux éclatent tout azimuts. Impressionnant et surprenant.

En somme, on peut dire que dans toute la technique de composites, tout est question de combinaison. Dosage résine/fibres, types de fibres, sens de fibres, etc...


---> L'avantage des fibres est que l'on peut réparer comme on fabrique.

Si après un choc, un a un bout de cadre déchiré ou carrément troué, on peut nettoyer la plaie en ponçant le tour pour égaliser, appliquer de la résine, poser des couches de fibres, laisser durcir, ponçer et hop, comme neuf.
Evidemment, la solidité globale peut s'en trouver affectée, suivant l'endroit du dégât. On peut toujours rajouter une longue bande de fibre, ce qui rajoute un peu de poids mais sauve un cadre si longuement fabriqué.

Sympa non?

Salut EIO ,


Comme tu as l'air de bien t'y connaitre dans la résine (ce qui n'est pas du tout mon cas:novice complet!),
je me permet quelques questions qui me trotinent dans la tête.

Je ne sais plus sur quel site (Papy Volant me les avait signalés),où il y avait la réalisation de flancs de roues aérodynamiques
(weez-wheels?) ?
Réalisés en tissu Licra ,bien tendu et imbibé de résine pour le rigidifier,sans avoir trop de poids en final.


Est-ce à priori une "bonne " idée de réalisation?
Ou bien alors,il n'y aura pas assez de résistante mécanique pour supporter les contraintes du roulage et du vent???!!!
Ou bien concrêtement,pour être fiable,une multitude de couches de résine seraient nécéssaires (et un poids prohibitif!) ?

Et en "couche de finition",pour le look,est-il possible d'utiliser (indépendemment des caractéristiques mécaniques) ,
tout textile qui soit résino-phyle (je pense à des tissus imprimés,voire des sorties d'imprimante sur des supports adéquates) ???

Beaucoup de questions.....
Merci d'avance!

Ola ombre.

Merci, disons que j'apprend vite.

Lycra. Pfiou, je n'ai pas de réponse précise. Je spécule. Mmmm je vois sur Wikipédia que c'est du polyuréthane, tissu extensible comme pour les vêtements de sport. Si quelqu'un l'a utilisé, c'est que ça doit fonctionner. Mais la résine étant très cassante (comme du verre), ça me paraît un drôle de mélange. Peut-être ont-ils utilisé une résine qui n'est pas aussi dure que la mienne.
Peut-être que leur flancs sont un peu souples.
Ce qui est sûr, c'est que si tu rajoutes de la résine, ça s'alourdit et les propriétés mécaniques de l'ensemble changent. Plus cassant peut-être.

La solution doit se trouver dans la bonne combinaison de tissu X/résine Y.
Il s'agit en fait de couvrir les rayons pour en faire une roue pleine? Avec 2-3 couches de fibre de verre, ça doit être pas mal niveau poids et rigidité, mais en cas de chute, je ne sait pas ce que ça donne.

Pour la question 2, j'imagine que oui. Le carbone, verre ou dyneema étant différents mais pouvant s'associer dans la stratif, il faut trouver l'info conçernant les tissus que tu veux utiliser.
J'ai badigeonné de la résine sur du carton. Après séchage, quand tu le plies, la résine se fend et craque de partout. SI ton idée est de couvrir ta pièce d'un tissu perso, ça m'a l'air jouable. Mais seulement sur une base rigide. La résine humidifiant le tissu, faut choisir le bon type qui ne ramollit pas ou devient transparent comme c'est le cas avec la fibre de verre et dyneema. Il faudrait tester différents matériaux.

9 couches de carbone + 2 de dyneema (8x carbone/2x dyneema/1x carbone) sur un moule plat avec bordure relevée et formes de renforts dessous.
C'est très solide mais très lourd. Plus que de l'aluminium. Autant de couches ne sert que pour les pièces devant soutenir un grand poids (plus qu'il n'en faut pour un cycliste, même très musclé =) ou pour obtenir une grande épaisseur.


disait EIO---[+]

se mefier des impressions ..............et calculer
un stratifier de carbone artisanal a une densite de 1.35 environ
et l alu 2.7............. alors plus lourd que l alu jamais et bien plus solide surement

merci EIO---[+],

je vais commander prochainement ce mini-kit pour faire des essais.

Gaffe aux outils utilisés pour découper, percer etc...

ça use à une vitesse affolante. Vous pouvez bousiller une mèche de perceuse en 3 trous. Alors utilisez, soit du matos pas cher et jeter à mesure, soit des outils ultra-dur (genre carbure de tungstène) et ultra-chers...

J'ai ma mini-perseuse Proxxon 100 watts qui a surchauffé. Résultat: étincelle dedans, coupure de courant et au revoir.

DU coup, j'ai emprunté une meuleuse d'angle avec disque de découpe à mon paternel 580 W. Même avec cet outil, on sent que découper 5 couches de carbone, ça commence à résister. Alors, pour découper de grandes pièces, utilisez de préférence de grandes machines à 500 W et plus. Dremel et CIe, c'est super, mais pour les travaux modestes, si j'en juge par mon expérience.

DUrcisseur:
Il cristallise en dessous de 15°. Rien de grave. Il faut juste le réchauffer avant de le mélanger avec la résine. Mais après ça, il a beaucoup plus de bulles d'air dedans. ça se voit une fois la résine durcie. Donc ne pas entreposer les produits dans une cave. Les garder dans un lieu à température agréable.

Pour économiser tes outils, tu peux aussi découper les fibres au ciseau classique quand la résine est semi dure.. .

Attention aux petites pieces de cabone, c'est difficile de bien les impregner sans qu'elles ne s'éffilochent.
L'astuce c'est de les mettre en sandwich dans du polyane juste après avoir versé la résine.
On impregne alors en lissant sur le polyane, ensuite il faut enlever un des fueillets de polyane, et finir la strat avec un bout de peeltex pour enlever l'exces de résine.
Avec cette technique, plus de prise de tête pour les petites pieces aux formes tarabiscotées.

Huuuu excellent dddjjjiijjjiii. Merci pour ces trucs.

question a 2 €. et n'oublies pas qu'on joue avec ton pognon :
polyan :quésaco ?
peeltex: idem ?
je vous l'avais dis que j'etais nul !!!! dans ce truc !